Берестяная грамота. Новые стены для старого дома...

Когда режущая кромка спирального сверла внедряется в какой-то материал, она «вынуждает» стружку скользить по своей передней поверхности. Кстати, образование стружки — это довольно сложный процесс со сдвигом отдельных частиц, пластической деформацией и другими явлениями, которые в данном случае не будем рассматривать. Отметим только, что при сверлении хрупкого материала, например чугуна, образуется так называемая сыпучая стружка; если же материал пластичен, скажем медь, то пойдет сливная стружка, похожая на свитую в спираль ленту. Впрочем, такое деление достаточно условно, поскольку материалы не всегда обладают четко выраженными свойствами, вроде многих хрупких пластмасс, которые, нагреваясь при появлении стружки, начинают вести себя как пластичный материал.

При вращении сверла его режущие кромки описывают коническую поверхность, поэтому «дно» отверстия тоже приобретает коническую форму. Чтобы она получилась, конический торец сверла не должен иметь каких-либо выступающих за его пределы элементов. А режущие кромки должны быть расположены на самом конце торца — ниже всей остальной его поверхности. Тогда, на языке профессионалов, будет обеспечен так называемый «задний угол» (рис. 2).

Чтобы понять, зачем он нужен, попробуйте снять обычным ножом стружку с деревянной плашки, плотно прижав лезвие к ее поверхности. Самое большее, что удастся, — это соскоблить некоторые выступающие волокна. Приподнимите лезвие над плашкой до определенного положения, образуя тем самым «задний» угол, и оно начнет снимать стружку (рис. 3).

«Задний» угол не должен быть слишком большим, иначе лезвие «нырнет» сразу на большую глубину, снимать же толстую стружку придется со значительными усилиями.

Что касается сверл, предназначенных, скажем, для обработки металла, то их «задний» угол обычно имеет пределы 5-10°.

Теперь приступим непосредственно к заточке затупившегося сверла с помощью электроточила. Можно обойтись и абразивным бруском, снимая лишний металл вручную, однако на это уйдет много времени и усилий. Электроточило несложно изготовить своими руками, используя электродвигатель мощностью 100–300 Вт с частотой вращения вала 1000–1500 об/мин и несколько деталей для установки мотора на платформу и присоединения к валу абразивного круга.

Детали можно изготовить в любой авторемонтной мастерской либо на каком-то предприятии, где обрабатывают металл.

Заточку сверла начинают с получения режущих кромок, ориентируясь при этом на участки спиральных канавок, по которым скользит стружка. Удерживая сверло так, чтобы затачиваемая кромка постоянно была параллельна оси вращения абразивного круга, снимайте с задней поверхности металл до тех пор, пока отраженный от кромки свет не перестанет улавливаться глазами. Ту же операцию проделайте и с другой кромкой.

Угол между ними, в зависимости от материала, примерно таков: для стали — 140°, для латуни, бронзы, дюралюминия — 110–120°, для мягкого алюминия, меди, пластика, дерева — 90-100°. Универсальным считают угол, равный 120°.

Именно такой угол имеют поступающие в продажу сверла (рис. 4).

Понятно, что без достаточного опыта довольно сложно получить «на глаз» угол нужной величины. Поэтому воспользуйтесь шаблоном, вырезанным из тонкого картона или плотной бумаги (рис. 5).

При заточке следите за тем, чтобы вершина сверла находилась точно на его оси, а длина кромок была бы одинакова, тогда они при вращении сверла станут двигаться по одинаковым траекториям. Но без навыка не просто определить, одинакова ли длина кромок и на своем ли месте находится вершина, поскольку поверхности, отражающие свет слева и справа, выглядят неодинаково. Поэтому осматривайте не само сверло, а только его контур. Для этого возьмите сверло в правую руку, а левую ладонь согните, чтобы закрыть вершину сверла с трех сторон, поместив ее как бы в «коридоре». Источник света — окно либо ярко освещенная стена (но не сама лампочка) — должен находиться на одном из торцов этого «коридора». Осматривайте сверло одним глазом на расстоянии 15–20 см (рис. 6).

Когда сформируете кромки, приступайте к обработке их задней поверхности, придав им прежде всего коническую форму. Для контроля воспользуйтесь обычной шайбой либо другой подходящей деталью с отверстием по диаметру примерно на треть меньшим, чем затачиваемое сверло (например, для девятимиллиметрового сверла диаметр отверстия в шайбе должен быть около 6 мм).

Приложив «заднюю» поверхность кромок к краям отверстия, легко определить, сколько нужно удалить металла (рис. 7).

Когда кромки станут коническими, сформируйте задние углы. При этом металл снимайте так, чтобы на каждом миллиметре дуги окружности зазор между сверлом и шайбой возрастал на 0,15-0,2 мм. К примеру, если длина участка задней поверхности, которая оказалась против края отверстия в шайбе, равна 4 мм, то перепад высот должен равняться 0,6–0,8 мм (рис. 8).