Бизнес. Сегодня и завтра. С современными комментариями

Форд, сберегавший каждый цент на производстве, не жалел миллионов долларов на научные эксперименты. На одно только экспериментирование с коксованием при низкой температуре он истратил свыше миллиона долларов, прежде чем эта технология получила первые очертания.

В Дирборнской лаборатории велась особо тщательная работа над материалами, имеющими отношение к автомобильному производству: топливом, резиной, пластмассой, смазочными веществами, тканями. Проводились также агрономические, ботанические опыты.

В Дирборне создан музей, показывающий «развитие американской материальной культуры». Особо бережно здесь сохраняется то, что относится к фордовскому производству – от первой газолиновой тележки до последней модели автомобиля.

Дорожный автомобиль требует для верха, гардин и обивки около пятнадцати ярдов искусственной кожи. Всего требуется пять различных сортов кожи. Употребление естественной кожи было бы совершенно невозможно, ибо, во-первых, обошлась бы слишком дорого, а во-вторых, не хватило бы животных для удовлетворения наших потребностей. Наши служащие потратили немало усилий, чтобы изобрести вполне удовлетворительную искусственную кожу. Опыты отняли у них от пяти до шести лет. Сначала им надо было найти подходящую смесь для лакирования ткани, являющейся основой кожи, а затем добиться того, чтобы процесс выработки происходил непрерывно. Собственное производство кожи делает нас не только независимыми от рынка (в этом заключалась наша первоначальная цель), но и сберегает более двенадцати тысяч долларов в день. В настоящее время операция ведется следующим путем.

Ткань поступает в печи, состоящие из ряда башенок. При основании каждой башенки находится цистерна, содержащая лакировочную смесь. Смесь выливается на ткань по мере ее прохождения и распределяется ровным слоем при помощи ножа, соскабливающего излишнее количество жидкости. После того как ткань покрыта слоем смеси, она передается на башенку на высоту тридцати футов при температуре около 200°. Когда она спускается с башенки, она совершенно суха. Во второй печи ткань покрывается новым слоем, просушивается на башенке, спускается в цистерну третьей печи и т. д., до тех пор пока ткань не покрыта семью слоями смеси.

Затем ткань взвешивается для определения количества лака, приходящегося на один ярд, и направляется под пресс, где происходит выдавливание рисунка под давлением 700 тонн. В последней печи ткань покрывают последним слоем, который сообщает ей блеск и гибкость.

Лак состоит из смеси касторового масла и черного пигмента, в который прибавлен обработанный серной кислотой хлопок, растворенный в смеси этила и бензола. Состав этот очень легко испаряется, чем и объясняется легкость просушивания. В печах этил, алкоголь и бензол испаряются, но их испарения собираются особыми изобретенными нами аппаратами. Пары прогоняются через уголь кокосовых орехов вплоть до того, как уголь насыщается ими. Затем уголь подвергается действию пара, увлекающего пары в конденсатор, где они отделяются друг от друга. Таким образом, удалось достичь сбережения 90 % паров. Процесс производства непрерывен. Лишь только сверток ткани приходит к концу, его край пришивается к новому свертку, и таким образом пропитывание смесью продолжается без перерыва. Непрерывность процесса очень важна, ибо даже очень небольшое промедление вызвало бы затвердение смеси.

Внутри здания лампочек нет, и искусственный свет доходит в помещение снаружи. Это делается для предотвращения пожара. Каждая машина прочно установлена, и против пожара приняты такие же меры предосторожности, как на фабрике взрывчатых веществ. У нас не было ни одного несчастного случая.

Обработка стали имеет величайшее значение, так как посредством увеличения крепости удается уменьшить вес частей. Но процесс обработки стали очень труден: если часть слишком мягка, она скоро износится, а если она слишком тверда, она сломается. Степень потребной твердости зависит от того назначения, которое имеет данная часть. Само по себе это кажется элементарным. Но изготовление больших количеств частей, обладающих каждая должной степенью твердости, далеко не легкое дело.

В частности, Форду пришлось основательно погрузиться в тонкости металлургического производства. Разработать качественную марку стали автомобильному королю помог случай.

В 1905 году на гонках в Палендвиче будущий миллиардер подобрал кусок стержня клапана от разбившегося вдребезги французского болида. Металлический обломок поражал своей легкостью и твердостью. Форд захотел выяснить, что это за материал.

В Дирборнской лаборатории после тщательных исследований выяснилось, что это была легированная сталь, содержащая ванадий. Начались долгие поиски специалиста, знакомого с секретами производства ванадиевой стали. Когда такой специалист был найден в Англии, возникло новое затруднение: температура в плавильной печи должна была доходить до 3000° по Фаренгейту, а в ту пору максимальная температура в американских плавильных печах не превышала 2700°.