Бизнес. Сегодня и завтра. С современными комментариями

При основании Фордзона мы руководствовались транспортными соображениями. Река Рудж невелика, хотя нам и удалось использовать ее энергию почти на всем ее протяжении. В настоящее время русло реки углублено, так что суда больших озер и небольшие океанские пароходы могут заходить в наши доки. Для облегчения их маневрирования мы выкопали большой бассейн, где они могут легко поворачиваться. Это связывает завод с водяным транспортом, и суда, нагруженные рудой и лесом, могут непосредственно доходить до нашего завода от наших шахт и лесов, расположенных в области Верхнего Мичигана. Здесь же оканчивается и принадлежащая нам железная дорога Детройт – Толедо – Айронтон. Эта дорога смыкается с нашими угольными шахтами и пересекает девять главных железнодорожных линий. Поэтому мы не только можем направлять на фордзоновский завод все основное сырье, избегая при этом перегрузки, но и законченные ныне на заводе автомобильные части могут отправляться прямо с завода в любую часть света.

Идея автомобильного конвейера, по мнению исследователей, возникла у помощников Форда после посещения чикагской скотобойни. Они увидели, как свиные туши, подвешенные на цепях, проплывали мимо мясников, беспрестанно отрубавших куски мяса. Эффективность этого механизированного процесса впечатлила автомобильных инженеров.

Что-то подобное появилось в цехах фордовского «Гайленд-Парка» в 1913 году. Сборку системы зажигания (магнето) разбили на два этапа с использованием конвейерной ленты. В результате время производства магнето сократилось на треть. Постепенно на конвейер были переведены и другие операции: сборка двигателя, коробки передач, подвески. В августе 1913 года была автоматизирована самая сложная операция – «свадьба» шасси и кузова. Конвейер заработал в полную силу. В итоге время сборки автомобиля сократилось с 12 часов до неполных двух. А производительность труда стала ежегодно возрастать вдвое.

С внедрением конвейерного производства Форд получил возможность значительно экономить на обучении работников. Специальные знания от персонала теперь не требовались. Новый работник мог освоить свою операцию за несколько минут.

При основании Фордзона мы стремились к упрощению передвижения материалов. Главный центр наших транспортных линий мы называем «Главной линией». Главная линия – это железобетонное здание в 40 футов высотой и в ¾ мили длиной, где проходит пять железнодорожных путей, а на самом верху тянутся два крытых тротуара для пешеходов. Рельсовая линия, расположенная вне здания, находится около складочных резервуаров; она построена так, чтобы товарные вагоны с перекувыркивающимся дном могли опускать груз непосредственно в складочные цистерны.

Под путями расположены помещения, из которых материал доставляется в доменные печи и в другие отделения. Подземные помещения тянутся на три четверти мили, причем утилизирован каждый вершок пространства. Здесь находятся механические мастерские для выделки частей локомотивов и прочего оборудования, склады, помещения для хранения инструментов, конвейеры и кузнечная мастерская. В дополнение к Главной линии имеется восемьдесят пять миль железнодорожного пути. Это позволяет перевозить вагоны и даже целые поезда, груженные материалами, в любую часть завода.

Большая часть угля, железной руды, извести и леса прибывает на судах. Для обеспечения завода на время прекращения навигации устроены огромные склады. Главные складочные помещения простираются более чем на полмили в длину, и их общая вместимость составляет более двух миллионов тонн.

С приходящих кораблей груз снимается двумя механическими разгрузителями, поднимающими за один раз двенадцать тонн. В час разгружается 1050 тонн. Между основными складами проложены мосты общей длиной в пятьсот двадцать футов. По этим мостам материал передвигается от одного склада к другому или к Главной линии, где помещаются, поблизости от доменных печей, меньшей вместимости склады, предназначенные для непосредственного обслуживания завода.

Как только судно входит в док, разгрузители принимаются за работу. Рекордная цифра разгрузки – 11 500 тонн руды в десять с половиной часов. В среднем на это требуется около 11 часов; сокращение времени достигается тем, что руду сгребают кучами, дабы разгрузители могли легче захватить ее.

На одном из фордовских предприятий бригада рабочих получала зарплату за то, что… отдыхала. Это была ремонтная бригада, отвечавшая за бесперебойную работу конвейера. Как только загоралась красная лампочка, сигнализирующая о поломке линии сборки, для ремонтников начиналось «неоплачиваемое» время. Чем раньше они устраняли поломку, тем скорее возобновлял работу «счетчик», начислявший им зарплату. Конечно же, при такой системе рабочие всегда оперативно делали ремонт. К тому же они старались делать его качественно, чтобы не приходилось снова бежать на вызов все из-за той же поломки.