Большая Советская Энциклопедия (БЛ)

  В состав собственно Б. (рис. 1) входят: рабочая клеть, главные электродвигатели и механизмы, приводящие во вращение валки прокатные. В состав цеха Б. входит вспомогательное оборудование (мостовые краны, слитковоз, манипуляторы, рольганги) и ножницы для резки выходящей из Б. полосы на заданные размеры. Рабочая клеть состоит из двух литых стальных станин массой 60—105 т, которые установлены на фундаментных плитах (плитовинах); прокатных стальных валков и их подшипников; механизма для установки (подъёма и опускания) верхнего валка и механизма для смены валков. Общая высота рабочей клети достигает 7—9 м. Вращение валков осуществляется от электродвигателей постоянного тока. У Б. с одним электродвигателем механизм, передающий вращение валкам, состоит из двух универсальных шпинделей, шестерённой клети с двумя зубчатыми шестернями, расположенными одна над другой, и коренной муфты, сцепляющей ведущий вал шестерни с валом электродвигателя. В Б. новейшей конструкции каждый рабочий валок снабжен индивидуальным электродвигателем; в этом случае вращение передаётся через приводные валы и универсальные шпиндели.

  Технологический процесс прокатки в цехе Б. включает: доставку горячих слитков на ж.-д. платформах из сталеплавильного цеха к нагревательным колодцам; подогрев слитков в вертикальном положении в колодцах до 1100—1300°С (в зависимости от марки стали); подачу каждого слитка на слитковозе к приёмному рольгангу Б.; взвешивание слитка и подачу его по рольгангу к валкам Б.; прокатку в 11—19 проходов с обжатием 40—120 мм за проход и промежуточными кантовками на 90° (кантовка и перемещение полосы вдоль валков осуществляются манипулятором). У полосы, поступившей к ножницам, отрезают передний и задний концы, после чего она передаётся на заготовочные станы. Часто полосу разрезают на отдельные блюмы или слябы, которые передаются рольгангами на холодильник и затем на склад. Выход блюмов и слябов составляет 85—90% массы слитков. Применение Б. позволяет разливать сталь в крупные слитки, повышает качество готового проката.

  Структура большинства металлургических заводов, выпускающих сортовой прокат, соответствует классической схеме: Б. — непрерывно-заготовочные станы — сортовые станы. Головной агрегат сортового цикла — дуо-реверсивный Б., поэтому производительность всего цикла определяется производительностью Б.

  Ряд заводов (например, Кузнецкий металлургический) добился повышения производительности дуо-реверсивного Б. при сравнительно невысокой скорости прокатки (до 3—4 м/сек) за счёт максимально возможного увеличения обжатия в каждом проходе (до 100—150 мм). На других заводах (например, Магнитогорский металлургический, а также на заводах США, ФРГ и др.) повышают производительность увеличением скорости прокатки до 6—7 м/сек без существенного увеличения обжатия, составляющего 60—90 мм за проход.

  В СССР созданы и установлены мощные, полностью автоматизированные Б. 1300 мм (рис. 2) с годовой производительностью до 6 млн. т слитков на Криворожском (1965) и Челябинском (1967) металлургических заводах. По уровню достигнутой производительности советские Б. занимают 1-е место в мире.

  Система автоматического управления Б. состоит из отдельных автономных систем, каждая из которых управляет одним или группой механизмов и связана с вычислительной машиной. Последняя получает информацию о работе механизмов в процессе продвижения слитка вдоль линии Б. и корректирует параметры технологического процесса и режимы работы оборудования. Это позволяет увеличить производительность Б. за счёт более рационального ведения прокатки и обеспечивает лучшее качество металла; полнее используется оборудование Б.

  Характеристика одноклетьевых двухвалковых реверсивных блюмингов

Показатели	Диаметр валков, мм
1300	1150	950	800
Масса слитка, т
для блюмов	10—18	5—10	2,5—4	1—2,5
для слябов	10—18	12—20	4—6	3
Длина бочки валков, мм	2800	2800	2350	2000
Мощность главного электродвигателя, квт	2х6800	2х4000	4500	3000
Мощность всех электродвигателей стана, квт	17000	14000	9000	5100
Частота вращения валков, об/мин	0—60—90	0—50—120	0—50—120	0—60—140
Средняя производительность, т/ч.	700	480	200	120
млн. т/год	5,5—6	3,5—4	1,2	0,7
Общая масса механического оборудования стана, т	5400	около 5000	около 4000	около 2700