Большая Советская Энциклопедия (КУ)

  Прессование — способ получения изделий из различных профилей, прутков, труб и др., при котором заготовка, помещенная в специальный контейнер, выдавливается из него пуансоном (пресс-штемпелем) через отверстие в матрице, имеющее форму (очертания) будущего изделия. Осуществляется на гидравлических прессах с усилием до 200 Мн (20000 тс). Прессование получило распространение с 60-х гг. 19 в., хотя первый патент на гидравлический пресс был выдан в 1797 (Великобритания). Прессованные изделия имеют высокую точность размеров и в большинстве случаев практически не требуют последующей механической обработки. Установка инструмента проста, что позволяет быстро переналаживать оборудование для изготовления различных изделий.

  Новые способы обработки металлов. В 50-х гг. 20 в. разработаны и начали успешно внедряться в К.-ш. п. принципиально новые технологические процессы, позволяющие обрабатывать труднодеформируемые материалы (жаропрочные стали, титановые, молибденовые, вольфрамовые и др. сплавы).

  При взрывном штамповании ударная волна, возникающая при сгорании заряда взрывчатого вещества, деформирует заготовку, придавая ей нужную форму. Вследствие кратковременности процесса (мсек — мксек) штампы можно изготовлять не только из дешёвых малоуглеродистых сталей, но и из таких материалов, как бетон, дерево, пластмасса и т. д.

  Высокоскоростная штамповка— способ обработки труднодеформируемых материалов с высокой точностью на молотах, скорость падающей части (бабы) которых при ударе достигает 40—60 м/сек. У обычных молотов не выше 8 м/сек. Масса соударяющихся частей у высокоскоростных молотов при одинаковой энергии удара во много раз меньше, чем у обычных молотов.

  Для получения различных изделий применяют деформирование заготовок силами, возникающими при взаимодействии электромагнитных полей, образующихся во время разряда мощной конденсаторной батареи (рис. 3). Этот способ, называемый электромагнитной формовкой, позволяет получать до 600 изделий в час. Применяется для изготовления различных изделий, например рефлекторов из полированных листов без последующей обработки, для соединения деталей, в том числе и из разнородных материалов (например, металла и керамики), и т. д. Разновидностью этого способа является электрогидравлическая формовка, при которой используется энергия ударной волны, образующейся в результате электрического разряда в жидкости (рис. 4).

  Гидростатическое прессование, или гидроэкструзия, основано на использовании жидкости для передачи высокого давления — от 10 до 3000 Мн/м² (100—30000 кгс/см²). Этим способом выдавливают прутки и профильные изделия, получают детали, имеющие форму тел вращения, главным образом из малопластичных и труднодеформируемых сплавов.

  Изделия из порошкообразных материалов получают способом гидростатического спрессовывания (или газостатического). Материалы в эластичной (резиновой, полимерной, свинцовой, тонкой стальной и т. и.) оболочке помещают в контейнер, в который подаётся жидкость под давлением до 800 Мн/м² (8000 кгс/см²). При этом происходит равномерное уплотнение заготовки, форма получаемых изделий повторяет форму исходной заготовки. Гидростатическое спрессовывание осуществляется при температурах до 400—500°С, a газостатическое — до 2000—2500°С. При газостатическом спрессовывании рабочей средой является нейтральный газ (обычно аргон). Давление газа достигает 200—500 Мнм² (2000—5000 кгс/см²).

  Изделия К.-ш. п. применяют в автомобильной и авиационной промышленности, тракторостроении, приборостроении, лёгкой промышленности, в производстве предметов широкого потребления. производство кузнечно-прессовых машин в СССР в 1940 составляло 4,7 тыс. штук, в 1972 составило 43,9 тыс. штук, а к 1975 достигнет 60—65 тыс. штук в год.

  Лит.: Рыбаков Б. А., Ремесло древней Руси, М., 1948; Сторожев М. В., Попов Е. А., Теория обработки металлов давлением, М., 1971; Залесский В. И., Оборудование кузнечно-прессовых цехов, М., 1964; Пихтовников Р. В., Завьялова В. И., Штамповка листового металла взрывом, М., 1964; Романовский В. П., Справочник по холодной штамповке, М.— Л., 1965; Ковка и объемная штамповка стали. Справочник, под ред. М. В. Сторожева, т. 1—2, М., 1967—68.

  Б. В. Розанов, В. П. Линц.

Рис. 3. Схема электромагнитной формовки: 1 — конденсаторная батарея; 2 — разрядник; 3 — катушка индуктивности; 4 — трубная заготовка.

Рис. 1. Ковочно-гидравлический пресс с усилием 10 Мн (1000 тc), работающий с двумя манипуляторами.