Большая Советская Энциклопедия (ТЯ)

  Дизелестроение производит дизели общепромышленного применения — судовые, тепловозные, для стационарной и передвижной энергетики, буровых установок, строительно-дорожных машин, большегрузных автомобилей и др. Дизелестроение в России начало развиваться с конца 19 в. Были созданы отечественные оригинальные конструкции дизелей стационарного и судового применения. К 1914 общий годовой выпуск дизелей в стране составил 122 тыс. л . с. После Октябрьской революции дизелестроение стало развиваться быстрыми темпами, в 1924 организована исследовательская лаборатория, позднее преобразованная в Центральный научно-исследовательский дизельный институт (ЦНИДИ). Были проведены работы по упорядочению типажа дизелей и созданию их новых типов, в том числе первых тепловозных дизелей. К 1940 выпускалось 19 типов дизелей, из них 14 новых, в том числе лёгкие быстроходные мощностью до 1000 л.с., судовые — до 4000 л.с. (1 л. с. = 0,736 квт ).

  Во время Великой Отечественной войны было развёрнуто строительство танковых дизелей на Барнаульском заводе «Трансмаш», Уральском турбомоторном и др. заводах. В 50—60-х гг. было налажено производство ряда новых мощных дизелей для судов, тепловозов, буровой техники, передвижной энергетики и др. Проведена работа по повышению надёжности и сроков службы дизелей, повышению их экономичности, созданию полностью автоматизированных дизелей и установок. В 1975 выпускалось 25 типов дизелей, газовых двигателей и газомотокомпрессоров более чем в 400 модификациях, агрегатной мощностью от 4 до 21 000 л. с. Наиболее крупные дизелестроительные заводы: Брянский машиностроительный, Коломенский им. В. В. Куйоышева, Барнаульский «Трансмаш» им. В. И. Ленина, Ленинградский «Звезда» им. К. Е. Ворошилова, Горьковский «Двигатель революции», Токмакский им. С. М. Кирова. Данные о выпуске дизелей приведены в табл. 4.

Табл. 4. — Производство дизелей в СССР (без автотракторных)

	1940	1960	1970	1975
Дизели общего назначения: шт. тыс. л. с.	12140 469,9	54322 8830,7	59627 16158	65235 18230,6

  Т. м. достигло высокого уровня развития и в др. социалистических странах. Машиностроение Чехословакии производит современные прокатные станы, тепловозы, дизели, роторные и универсальные экскаваторы и др.; ГДР — сортовые прокатные станы, краны, дизели, роторные экскаваторы; Польши — судовые дизели, краны; Венгрии — волочильные станы, дизели и др.; Румынии — прокатное оборудование, дизели; Болгарии — подъёмно-транспортное и др. оборудование.

  Среди капиталистических стран, которые производят большое количество продукции т. м., — США, ФРГ, Япония, Великобритания, Франция, Италия.

  О производстве тепловозов и железнодорожных вагонов см. в ст. Транспортное машиностроение .

  Лит. см. при ст. Машиностроение .

  И. С. Ревес, Е. С. Матвеев (раздел о дизелестроении).

Тяжёлые сплавы

Тяжёлые спла'вы, композиционные материалы на основе вольфрама, содержащие до 10% (по массе) никеля и железа в отношении от 7:3 до 1:1 (сплавы типа ВНЖ) или никеля и меди в отношении от 3:2 до 1:1 (ВНМ), а иногда также небольшое количество хрома, молибдена, рения, кобальта и др. металлов. Структура Т. с. двухфазная: зёрна W (g-фаза) равномерно распределены в не тугоплавкой матрице (Ni и Fe или Cu — a-фаза); при этом Fe или Cu ограничивают растворимость W в Ni, предотвращая образование b-фазы (Ni₄ W), и снижают температуру начала плавления a-фазы. Т. с. пластичны, легко обрабатываются резанием и давлением. Их свойства зависят от количества и зернистости g-фазы, отношения Ni: Fe или Ni: Cu, легирующих добавок и условий получения. Сплавы ВНМ менее прочны, чем сплавы ВНЖ, из-за образования грубой дендритной структуры при охлаждении от температуры спекания, но более технологичны при изготовлении благодаря более низкой (~ на 100 °С) температуре начала плавления a-фазы. Плотность Т. с. ³16,5—17 г/см³ (20 °С); термический коэффициент линейного расширения в интервале 20—400 °С (4,0— 5,5)x10^-6 ; предел прочности при растяжении до 150 кгс/мм² (1 кгс/мм² = 10⁷ н/м² ), при сжатии до 120 кгс/мм² ; предел текучести до 140 кгс/мм² ; относительное удлинение до 30%; ударная вязкость не надрезанных образцов ³1кгс •м/см² . Т. с. коррозионноустойчивы, хорошо поглощают g- и рентгеновские лучи. Получают Т. с. из смесей порошков металлов методами порошковой металлургии. В процессе спекания при 1350—1500 °С в присутствии жидкой фазы происходит перекристаллизация вольфрамового порошка с образованием почти сферических частиц, в десятки раз превосходящих по размеру частицы исходного порошка. Последующая обработка давлением и термическая обработка позволяют улучшить свойства Т. с.