Джони Айв. Легендарный дизайнер Apple

Процесс, который привел к созданию Unibody, был инициирован дизайнерским отделом намного раньше. Все началось с исследования методик машинной обработки – изготовления деталей путем удаления материала, а именно сверление, обточка, фрезеровка и так далее. В 2001 году это было сделано для Power Mac G4 Quicksilver, и постепенно эта технология стала применяться в последующих продуктах, в том числе Cube, Mac mini и различных алюминиевых iPod. Но действительно всерьез команда Джони подошла к машинной обработке в 2005 году во время работы над iPhone. В то время они посетили различных производителей часов, чтобы посмотреть, как делаются эти точные и долговечные приборы.

«Мы начали изучать работу часовых компаний, просто чтобы понять принципы металлообработки, отделки, сборки продукции», – вспоминает Зацгер{340}. Оказалось, что там действуют исключительно высокие стандарты производства. Самое важное – в этой отрасли для изготовления высококачественных изделий очень широко применяют механическую обработку.

Хотя такой подход был разумным, делегация Apple увидела, что часы выпускают сравнительно небольшими партиями. Тем не менее все идет к тому, что машинная обработка станет основным производственным процессом для всех основных продуктов Apple.

Unibody – это обобщенное название целого ряда операций машинной обработки. Такая обработка всегда была довольно трудоемкой и занимала много времени. Ее выполняют большие, медленные машины, например сверлильные и фрезерные станки, однако числовое программное управление (ЧПУ) значительно ускорило и автоматизировало процесс.

Традиционно машинная обработка редко использовалась в массовом производстве, где для выпуска продукции миллионными партиями полагаются на более быстрые и эффективные методы, например штамповку и литье. Машинная обработка обычно ассоциируется со штучными изделиями или небольшими партиями. Прототипы в дизайнерской студии Джони делали именно так – вырезали с помощью фрезерных станков с ЧПУ.

В промышленности же эти методы обычно применяют только специализированные компании с высокими стандартами качества и толстыми кошельками, например аэрокосмическая и оборонная отрасли, производители элитных часов и дизайнерских автомобилей вроде Aston Martin. Это позволяет сделать лучшие детали, близкие к совершенству.

«Машинная обработка позволяет достичь неслыханного в нашей отрасли уровня точности, – говорит Джони. – Мы так фанатично подходим к допускам в машинной обработке и сборке продукции, что внутри она, возможно, даже прекраснее, чем снаружи. Это свидетельствует о нашей заботе, нашем внимании»{341}.

Джони видел в Unibody ключ к миниатюризации iPhone, iPad и MacBook. Во всех этих устройствах заднюю стенку и рамку образовывала одна деталь, в которой были вырезаны все втулки винтов для крепления других компонентов и сведения разных деталей в одну.

Unibody позволил команде Джони сделать iPhone 5 примерно на три миллиметра тоньше, чем iPhone 4S. Казалось бы, совсем немного, но это уменьшило и без того тонкое устройство примерно на тридцать процентов.

Первый этап изготовления корпуса ноутбука – создать блок экструдированного алюминия из бруска сырого алюминия. Брусок кладут в гигантский горячий пресс, который делает из него алюминиевые листы, словно из теста.

Затем листы проходят через тринадцать фрезерных операций и приобретают окончательную форму. Из металла вырезают прямоугольные блоки размером с ноутбук. Они поступают на первый станок с ЧПУ, где лазерный бур высверливает ряд отверстий, которые направляют следующую операцию резки, грубую «вырубку», при которой удаляется большая часть ненужного материала.

За этим этапом следуют все более точные фрезерные операции, в результате которых получается окончательная деталь. Вырезаются места для клавиш и портов, втулки винтов, формируются внутренние стойки и ребра.

Следующая стадия – лазерное сверление отверстий для световых индикаторов. Внутреннюю часть корпуса, где располагается индикатор, фрезеруют до такой толщины, чтобы лазерный бур мог перфорировать в металле крохотные отверстия. Лазерное сверление – исключительно точное и быстрое, оно испаряет металл каждым импульсом. Отверстия такие маленькие, что снаружи металл кажется монолитным, однако в действительности они достаточно велики, чтобы через них мог просвечивать светодиод. Эта инновационная техника благодаря своей точности кажется волшебством.

«Мельчайшие дизайнерские детали интересны тем, что делают изделие феноменальным, – говорит дизайнер Крис Лефтери. – Ведь можно просто проделать отверстие, вставить светодиод и прикрыть сверху пластмассой – это было бы вполне нормально. Однако вместо этого Apple делает практически невидимые отверстия в корпусе, и свет виден сквозь них. Это профессиональный подход к процессу промышленного производства»{342}.