Джони Айв. Легендарный дизайнер Apple

Но все равно заводы Apple были дорогими и неэффективными, поэтому Кук начал с привлечения внешних производителей. Прежде всего он посетил всех сотрудничавших с Apple поставщиков. Он заключал трудные сделки, консолидировал подрядчиков и побуждал их перенести предприятия ближе к сборочным заводам.

Появившийся в 1998 году iMac первоначально делали на трех заводах Apple, хотя мониторы и корпуса для него производила LG. В феврале 1999 года компания переключила потоки поставок, полностью отдав iMac на аутсорсинг LG. Заводы Apple были проданы. В 2000 году производство iMac перешло к тайваньской компании Hon Hai Precision Industry. В мире этот производитель электроники больше известен как Foxconn.

Кук сделал то же самое с ноутбуками, переведя производство с собственных заводов на Quanta Computer (для PowerBook) и Alpha Top Corporation (для iBook) на Тайване. Передав производство внешним партнерам, Кук избавил Apple от сильной головной боли – проблемы управления складами. Чем больше частей и целых машин лежало на складах, тем дороже они стоили компании. Забитые непроданными компьютерами склады чуть не потопили Apple в 1996 году, поэтому новым стандартом стало: «чем меньше запасов, тем лучше». Кук однажды назвал склады «не просто злом, а фундаментальным злом»{300}.

Чрезмерные запасы были следствием процесса прогнозирования продаж, который всегда основывается на предположениях. Традиционно компания производит товары, чтобы удовлетворить ожидаемые заказы на протяжении нескольких месяцев. Это значит, что каждая машина, которая была собрана, отгружена и помещена на склад, стоит компании денег, пока ее не продадут.

Кук хотел усовершенствовать эту систему путем внедрения новых информационных технологий, позволяющих учитывать реальные потребности клиентов. Он создал ультрасовременную ИТ-систему, благодаря которой Apple стала производить товары в ответ на спрос. Он помог внедрить сложную систему планирования ресурсов предприятия. Основанная на сети интранет программа подключалась к ИТ-системам поставщиков, производителей и дилеров Apple, и Кук получал подробный обзор всей цепочки поставок от винтика до потребителя. Имея эти данные, можно было управлять суточным производством на основе еженедельных прогнозов продаж и вести точный учет количества товаров у дилеров. Кук мог увидеть, что у интернет-магазина CompUSA избыток товаров, или, наоборот, заметить, что товары подходят к концу. Позднее в программу включили собственные магазины Apple, она стала такой точной, что отслеживала продажи и давала отчеты каждые четыре минуты.

Система планирования позволила Apple производить компьютеры лишь по мере необходимости – так называемое производство по принципу «строго вовремя». Благодаря ей детали находились на складах поставщиков до тех пор, пока они не понадобятся.

За семь месяцев работы Кука запасы Apple сократились с тридцатидневных до шестидневных. К 1999 году их снизили всего до двух дней, наголову разбив золотой стандарт отрасли – Dell. Куку приписывают большую роль в сокращении убытков компании и возвращении Apple прибыльности.

Впоследствии благодаря многолетней настройке система стала обеспечивать тайную поставку миллионов экземпляров точно к дате массированного запуска, что во многом способствовало мощному росту Apple. Контролируя серийное производство, Кук сумел не только удерживать запасы товаров на низком уровне, но и поддерживать высокие показатели рентабельности. Без подобного операционного совершенства компания не смогла бы расти так стремительно и динамично. Джони и его дизайнерская команда разрабатывали отличные продукты, а Кук со своими людьми определял, в каком количестве их производить и поставлять по всему миру – вовремя и в полной тайне.

Aloo-MIN-ee-um [20]

Другой причиной переноса производства в Китай была цепочка поставок алюминия, с применением которого теперь разрабатывалась продукция. Titanium PowerBook G4 стал хитом, но титан – дорогой и сложный в обработке металл. Кроме того, его надо было покрывать металлической краской против царапин и отпечатков пальцев, а она легко отслаивалась. Когда провалились первые прототипы iPod mini из акрила и стали, Джони перешел к анодированному алюминию.

Исследование, проведенное дизайнерским отделом, показало, что алюминий подходит для корпусов ноутбуков и iPod. Он прочен и легок, а химически связанное с металлом анодированное покрытие можно украсить целой гаммой цветов. На этом этапе дизайнеры Apple мало знали о производстве алюминия, поэтому они решили воспользоваться опытом производителей фотоаппаратов, например компании Sony, которая много работала с этим материалом.

Японские компании выпускали элегантные, долговечные и качественные продукты, но производство алюминия находилось в Китае. «Нас познакомили с цепочкой поставщиков, – говорит Зацгер. – Мы много раз туда ездили, чтобы понять, как надо работать с алюминием».