Фактор четыре. Затрат — половина, отдача — двойная

Движение материалов, связанное с производством хлопка, вызывает большую обеспокоенность с точки зрения экологии у некоторых текстильных предприятий, в том числе фабрик компании «Брин-кхаус» в Варендорфе (Германия). Представители компании приветствовали исследования движения материалов на протяжении их производственного цикла, которые проводил Кристиан Рихард-Эльснер из Вуппертальского института. Вначале было изучено движение материалов на самих фабриках.

В 1987 г. вода, которая здесь потреблялась, оценивалась в 165 литров на килограмм проданной хлопчатобумажной продукции (в основном постельного белья и одежды). Кроме того, на килограмм хлопчатобумажной ткани расходовалось 2,4 кг других материалов и 6,3 кВт-ч электроэнергии. Позднее расход воды был уменьшен на 80 %, объем сточной воды — на 92 % и потребление энергии на 13 %. Если отапливать здания при помощи отработанного тепла, эффективность использования энергии может увеличиться еще на 60 %.

С использованием полного цикла водопотребления можно добиться большего. При переходе от выращивания хлопка в районах, где выпадает большое количество осадков, к полузасушливым районам с подпочвенным капельным орошением, потери поверхностного слоя почвы можно сократить более чем в 15 раз. Еще один путь, который пока недостаточно изучен, заключается в почвозащитной культивации в районах, где выпадает много осадков.

2.9. Уменьшение потоков материалов в промышленности

Существует немало информации о производствах, которые в значительной степени сократили или даже устранили потери различных материалов. Многие руководители промышленных предприятий понимают, что отходы представляют собой просто неиспользованный ресурс, т. е. являются свидетельством неэффективного управления, которое сказывается на конечном результате. Устранение потерь и превращение нежелательных, часто опасных, побочных отходов в ценные попутные продукты рассматривается сейчас как распространенный и выгодный путь увеличения прибыли. В 1992 г. в США на 75 конкретных примерах в различных отраслях промышленности проведено исследование мероприятий по предупреждению загрязнения окружающей среды. Оказалось, что средний период окупаемости капиталовложений на сокращение отходов составляет только 1,58 года:

годовая прибыль на инвестированный капитал находится на уровне 63 % (Ромм, 1994). Некоторые компании добились почти фантастических результатов. Например, корпорация «Ксерокс» планирует к 1997 г. сокращение отходов на 90 %, а фирма AT&T уже сократила токсичные выбросы в воздух на 95 % и выбросы хлорфторуглеродов на 98 %.

Рассмотрим несколько уже осуществленных мероприятий по сокращению отходов и предупреждению загрязнения окружающей среды, которые сопровождаются уменьшением потоков материалов в целом ряде отраслей.

Постояльцам гостиницы при казино «Харра» в Лас-Вегасе (Невада) был задан вопрос: хотят ли они, чтобы им каждый день меняли простыни и полотенца? Неожиданно почти все (95 %) ответили, что они рады такому вопросу, причем подавляющее большинство сказали «нет». Затраты на энергию и воду для стирки двух тысяч комплектов белья в день — что нелегко сделать посреди пустыни, раскаленной палящим солнцем, — снизились на 70 тысяч долларов в год. Простыни стали служить дольше. Уменьшилось загрязнение окружающей среды.

За последнее десятилетие компания «Бакстер хэлскэа» переработала 99,9 % отходов пластмассы, что сэкономило 9 миллионов долларов. Устранив выбросы хлорфторуглеродов и повторно использовав почти 5,5 тысячи килограммов отработанного масла, компания получила чистую прибыль в 1,7 миллиона долларов в год.

На заводе компании «Рипаблик стил» в Кантоне (Огайо) предложенные рабочими усовершенствования за два года сократили водопотребление на 80 %, дав экономию примерно в 50 тысяч долларов в год. Масштабы сбережений менялись от малых (замена двух питьевых фонтанов охладителями воды) до более крупных (ремонт протекающих труб) и огромных (повторное использование воды для промывки вместо однократного).

На заводе «Сиба гейджи» в Нью-Джерси внедрение двух усовершенствований технологии изготовления красителей повысило производительность на 40 %, сократило отходы железа на 100 %, а общие отходы органического углерода на 80 % и дало экономию в 740 тысяч долларов в год. Позже была выявлена возможность повысить производительность еще на 15 %.