Философия Lean. Бережливое производство на работе и дома

Руководитель должен лично посещать место работы, чтобы своими глазами увидеть всю ситуацию и иметь возможность оценить чистые факты без искажений от посредников. Так он примет более адекватное решение.

Для решения появляющихся в рабочем пространстве задач используется процедура «утреннего рынка». Это процесс анализа сложностей при приеме – передаче смены, когда обсуждается список проблем уходящей смены, продумываются варианты решений, разрабатывается план исправлений и назначаются ответственные лица.

Чтобы научиться видеть и осознавать проблемы в рабочем пространстве, управленец обязан научиться правильно наблюдать. Для этого Таичи Оно, например, стоял в круге. Этот метод стал его легендарным приемом. Как этим методом пользоваться? Как мы уже говорили, Оно рисовал мелом круг в каком?либо цехе, а затем весь день наблюдал за работой на местах.

Андон, что по – японски означает «лампа», – это ключевой инструмент визуального менеджмента, дающий возможность с первого взгляда определить текущее состояние операций в какой?либо рабочей зоне и предупреждающий о появлении любых отклонений от нормы.

Это могут быть цветные лампы, панели с кодами, мониторы.

На андоне могут отображаться состояние техники, возникшая проблема, плановые действия.

Еще в начале 60–х каждый рабочий Toyota был в курсе, что остановить конвейер – его прямая обязанность, если обнаружен брак. Для этого был внедрен андон в виде специального шнура, за который сборщик дергал, если нарушалась технология производства.

Западные системы предусматривают контроль качества только на конечных этапах. А в TPS контроль осуществляется на каждом рабочем месте.

Карта потока создания ценности – это визуальная схема, показывающая, как движутся материалы и информация, чтобы выполнить заказ. Этот инструмент визуализации помогает увидеть весь поток в целом, заметить все потери, которые есть в производстве.

Переналадка – это процесс перевода одного блока оборудования от производства одного продукта к производству другого, для которого требуются другие детали, настройки и так далее.

Время переналадки – это период времени, который длится между завершением работы над последней партией и изготовлением первого изделия из новой партии.

Во время переналадки оборудование и люди не создают продукцию. Поэтому время переналадки всегда стремятся сокращать. Обычно это делается путем увеличения размеров партий. А для этого надо, конечно же, складировать сырье и продукцию.

Альтернатива этому способу в системе lean – технологий – внедрять быструю переналадку, или SMED. Способы SMED дают возможность уменьшить время операций переналадки оборудования до десяти минут. Принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам рабочих процессов.

5S – система рационализации рабочего места по модели Тойоты.

5S – это не просто «стандартизация уборки», как может показаться при изучении этой методики. 5S – это часть философии бережливого производства, наряду с кайдзен. Философией эта система становится потому, что обязательна к ежедневному исполнению всеми сотрудниками фирмы, от директора до уборщицы. Только в этом случае она принесет настолько ощутимые плоды, как принесла Тойоте. Название системе дали 5 принципов, которые начинаются на одну букву.

Первый. Сортировка – чёткое разделение вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо быстро избавляться.

Второй. Соблюдение порядка, Систематизация – необходимые вещи надо хранить так, чтобы их можно было быстро находить и использовать.

Третий. Содержание в чистоте – соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.

Четвертый. Стандартизация (поддержание порядка) – правила должны быть обязательными для всех, а удачные решения должны стандартизироваться и применяться на практике.

Пятый. Совершенствование (формирование привычки) – выполнение принципов системы должно войти в привычку, и каждый человек должен постоянно искать способы улучшить рабочее пространство вокруг себя.

Муда – с японского это слово переводится как «потери». В системе Lean му?да – это любая деятельность на работе или дома, которая потребляет энергию и ресурсы, но не создает ценности. Не стоит путать потери с затратами или издержками. Затраты – объем потраченных в деятельности ресурсов в денежной форме.

Издержки производства – это затраты, необходимые для производства.

Другими словами, потери – это действия, которые потребляют ресурсы и не дают результата, а затраты или издержки – это величина потерь в денежном выражении.

Таичи Оно выделял всего семь видов потерь. Это дефекты, запасы, движения людей, перемещение материалов, ожидания, излишняя обработка и перепроизводство.

Последователи Таичи Оно из западных компаний добавили к этому списку популярный сейчас восьмой вид потерь – нереализованный человеческий потенциал.

Чем эти потери отличаются?

Дефекты. Это создание некачественной продукции, то есть брак, который получается на выходе.

Запасы. Все, что не требуется в работе в данный момент, не должно вообще находиться на рабочем месте. Запасы уменьшают производительность и эргономику пространства.