История электротехники

Обычно гидрогенераторы имеют воздушное охлаждение. Однако для машин большой мощности с целью уменьшения их размеров и масс применяется водяное охлаждение обмотки статора и форсированное воздушное охлаждение обмотки ротора. Впервые в мире (1965 г.) водяное охлаждение обмотки статора было применено на гидрогенераторах мощностью 500 МВт и частотой вращения 93,8 об/мин Красноярской ГЭС. В дальнейшем оно было использовано как в более мощных машинах (640 МВт, 142,8 об/мин, Саяно-Шушенская ГЭС), так и в менее мощных (300 МВт, 200 об/мин, Нурекская ГЭС).

Повышение плотности тока в обмотке статора в связи с водяным охлаждением приводит к необходимости увеличения плотности тока и в обмотке ротора. Для этого требуется интенсивное охлаждение последней, что достигается с помощью форсированного воздушного или водяного охлаждения. В системе форсированного воздушного охлаждения воздух омывает обе боковые поверхности и проходит поперек проводников обмотки. Для этого между сердечником и катушкой делается круговой зазор, куда воздух идет из обода. Из этого зазора воздух поступает через поперечные каналы в межполюсное пространство. Это дает возможность теплового расширения сердечника в процессе эксплуатации. Более совершенный сердечник и новое крепление лобовых частей позволили добиться уникального результата: максимальная вибрация (двойная амплитуда) лобовых частей при номинальном токе статора составила 40 мкм.

Экспериментальные исследования гидрогенераторов Саяно-Шушенской ГЭС, проведенные Г.В. Карповым, показали, что максимальная длительная мощность генератора равна не расчетной 711 MB•А, а 820 MB•А. Следует заметить, что крупнейшие в мире гидрогенераторы ГЭС Итайпу (Бразилия, Парагвай) имеют мощность 823,6 MB•А. Эти машины созданы фирмами «Броун Бовери» и «Сименс». Таким образом, генераторы Саяно-Шушенской ГЭС относятся к самым мощным в мире гидрогенераторам (рис. 6.5).

Рис. 6.5. Макет гидрогенератора Саяно-Шушенской ГЭС

Разработка и производство гидрогенераторов для сибирских рек потребовали очень больших творческих усилий специалистов объединения «Электросила», работавших под руководством главного конструктора Н.П. Иванова, главного инженера П.М. Ипатова, конструкторов А.А. Дукштау и Ю.А. Дегусарова, а также руководителя расчетов Г.Б. Пинского.

Для применения более интенсивного охлаждения ротора ПО «Уралэлектротяжмаш» на Нурекской ГЭС последний, девятый генератор сделан с полностью водяным охлаждением. Здесь решающее значение имели совместные разработки машин главного конструктора В.П. Лошкарева, главных инженеров А.И. Казанцева и Ю.П. Глазкова.

В гидрогенераторах большой мощности (500 МВт и более) возникают очень большие электромагнитные силы. При обычных способах крепления частей появляются недопустимо высокие вибрации и повреждения обмоток. Такая аварийная ситуация произошла в 1969 г. на Красноярской ГЭС, когда от нагрузок до 300 МВт перешли к нагрузкам 400–500 МВт. Тогда еще не были ясны причины этой ситуации. На электростанции были собраны крупнейшие специалисты страны под руководством министра электротехнической промышленности А.К. Антонова. Причины аварий были найдены и определены пути их устранения. Они заключались в разработке новой системы крепления лобовых частей, улучшении системы водяного охлаждения и отказе от однослойной обмотки. В объединении «Электросила» были проведены исследования генератора, который являлся фактически натуральной моделью. На этой основе удалось найти технические и технологические решения, реализация которых на заводе и ГЭС позволила поднять уровень надежности гидрогенераторов.

К числу новых решений для улучшения вибрационных характеристик относится сборка сердечника статора на месте установки. Обычная конструкция статора из секторов создавала определенные трудности, связанные с их стыками. Поэтому сборка в кольцо была использована на самых мощных машинах — генераторах Саяно-Шушенской ГЭС.

Подпятник в гидрогенераторе является наиболее ответственным узлом. На протяжении десятилетий совершенствовались теория и расчет подпятников. Тем не менее этот узел очень труден для наладки и эксплуатации. В нашей стране и за рубежом применяются сегменты подпятника, состоящие из стальной основы и баббитового покрытия. Казалось, трудно было предложить что-то новое, более совершенное в этой хорошо освоенной области. И все-таки это оказалось возможным.