Каменный пояс, 1976

КУЗНИЦЫ 1 и 2. Второй кузнечный цех поражает своими размерами и оборудованием. Здесь стоят горизонтально-ковочные машины новых образцов и штамповочные прессы от 2600 тонна-сил до мощнейших, редких, в 6300 тонна-сил. Но когда идешь по широкому и длинному проходу между двумя пролетами цеха, то с очевидностью видишь, что это граница между вчерашним уже днем и завтрашним.

Цех строили в конце восьмой пятилетки. Но много из того, что было запроектировано, устарело, еще не начав работать, и коллектив нового цеха, едва в него войдя, сразу принялся за великую ломку.

Переоборудование цеха продолжается и по сей день.

И слева и справа от «пограничной» полосы стоят одинаковые прессы, но все, что делается возле них, вокруг, значительно отличается.

С одной стороны загромождены рабочие места. Возле прессов стоят большие ковши, куда складываются готовые штамповки. В другие ковши бросают отходы. Потом краны поднимут эти ковши и перенесут. Нагревательные печи работают на газе: из них со свистом вырывается пламя, из-за него возле печей долго стоять трудно.

По левую руку — иная картина. Вдоль всего цеха, ныряя под пол и выныривая на поверхность, тянется тележный конвейер. Уникальный. Пока редкий в стране на предприятиях подобного типа.

У каждого пресса — люк для отходов. Они сбрасываются туда и подземным конвейером выносятся за пределы пролета.

И нагревательные печи здесь стоят другие. Вместо газа внедрен индукционный метод нагрева токами высокой частоты. Это во-первых, дает большую экономию металла за счет уменьшения угара в печи, а во-вторых, и само рабочее место удобно — без пламени и без жары.

По всему пролету установлена и мощная приточно-вытяжная вентиляция. Воздух поступает прямо с улицы, летом он охлаждается, а зимой отепляется.

Новое оборудование позволило и качественно по-новому решать сложные задачи по совершенствованию штампованных деталей.

В отделе главного металлурга завода, теснейшим образом связанном с кузнечным цехом (отдел и находится в помещении этого цеха), мне показали новинку: шестерню с зубьями. Получение ее стало возможным при применении прогрессивного метода — штамповки поковок в закрытых штампах методом горячего выдавливания. Можно и удивиться: подумаешь, невидаль — шестерня с зубьями?.. Да, это невидаль, равнозначная победе. Посудите сами: не надо ни сверлить отверстие в шестерне, ни прорезать зубья; короче, эта штамповка уже, можно сказать, совсем готовая деталь — механическая обработка ее будет минимальная.

Только пять небольших деталей, вроде шестерни, полученных методом горячего выдавливания, дают 600 тонн экономии металла.

Оборудование в цехе, как уже говорилось, новое. И в освоении его, стремлении взять от машин все, что в них заложено, тоже рождаются новые рекорды.

Интересен опыт кузнеца-штамповщика Владимира Моисеева. Кстати, он ученик Василия Яковлевича Дрязгова: был в его бригаде нагревальщиком, овладел штамповкой и стал работать самостоятельно. В новый цех он пришел на самый трудный участок горизонтально-ковочных машин от 630 до 3150 тонна-сил. Трудным участок был в том смысле, что новейшее оборудование с комплексной механизацией таило в себе множество резервов для повышения производительности труда, но и требовало внимания, серьезного изучения — только тогда оно и могло открыть перед человеком все свои производственные мощности.

Осваивая штамповку задней оси автомобиля, Владимир Моисеев внимательно изучал горизонтально-ковочную машину, отыскивая скрытые пока возможности. Действующая норма выработки тогда была пятьсот полуосей в смену. Это не удовлетворяло Моисеева, и он с секундомером в руках изучал всю последовательность штамповки.

Не принято в очерках писать о самой технологии. Но иногда это бывает интересно.

Вес заготовки для полуоси — более тридцати килограммов. Заготовку загружают в камерную печь, нагревают до определенной температуры, и пневмоподъемник подает ее на станину машины: штамповщик берет клещами заготовку и штампует или, как говорят профессионалы, высаживает ее в трех ручьях. Всю работу Моисеев разделил на семь приемов: взять заготовку со станины, установить в ручей и нажать педаль, высадить в первом ручье, переложить заготовку во второй ручей, высадить во втором ручье, переложить заготовку в окончательный ручей, высадить в окончательном ручье с поворотом на девяносто градусов, опустить поковку в колодец машины. Время для каждого приема: от двух секунд до, самое большее, восьми секунд. Вся операция заняла сорок секунд.

После того, как все было освоено и получился рекорд, сменная норма достигла 720 полуосей.

Свои приемы Владимир Моисеев стал показывать во всех трех сменах и на всех горизонтально-ковочных машинах.

А в последнем году девятой пятилетки, взяв повышенные социалистические обязательства в честь XXV съезда партии, Владимир Моисеев продемонстрировал удивительное мастерство на горизонтально-ковочной машине в 3150 тонна-сил. Отрабатывая новые приемы по штамповке шаровой опоры для автомобиля «Урал-375», он повысил производительность труда на восемнадцать процентов.