Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте

Перемены в рабочей компоновке

Технология непрерывно обновляется, и Toyota здесь не исключение. То, что посетители могут сегодня видеть в наших цехах и на наших штамповочных заводах, имеет мало общего с недавним прошлым, если говорить о размещении станков, о выполняемых операциях и о наших рабочих компоновках.

Сегодня мы можем иметь минимальный запас деталей, и работа на всех участках вплоть до последней сборочной линии протекает гладко. Это стало возможным благодаря тому, что мы разместили свои станки в соответствии с последовательностью процессов обработки различных деталей, связали все карточками канбан, полностью прониклись идеями системного мышления и постоянно совершенствуем свои рабочие компоновки.

Давайте вспомним, как было организовано производство в первые дни существования нашей компании.

• Каждый станок стоял отдельно и обслуживался одним, а то и двумя рабочими.

• Пока станок выполнял резку, рабочий просто наблюдал за его работой.

• Детали помещались на пол или в ящик. Зона хранения находилась далеко от станка, и нередко детали складировались туда, откуда их трудно было доставать.

• Рольганги использовались просто как еще одна зона хранения и были завалены деталями.

• Рабочая поверхность станков была различна. У одних станков она находилась выше, у других – ниже, никакого общего правила не было.

• Контролер проверял готовые детали, которые затем хранились на складе готовой продукции до отправки на сборочную линию.

• Если запас готовой продукции был небольшим, то считалось, что рабочие плохо работают. Было принято думать, что чем больше запас готовой продукции, тем лучше.

Все это было характерно не только для наших механических цехов, но и для других заводов. Далее мы расскажем о мерах, которые мы предприняли, чтобы изменить это положение, при этом главное внимание мы уделим способам расстановки станков.

1. Отдельное расположение – один человек, один станок

Это простейший вид расстановки. Каждый станок обслуживал один рабочий. Этот рабочий устанавливал на станок деталь, которую нужно было обработать, и включал его. Пока станок выполнял резку, он либо просто наблюдал за этим, либо смахивал щеткой стружку или смазывал станок.

Это приводило к потерям, связанным с ожиданиями. Пока станок резал, работал станок, а не рабочий.

То время, которое рабочий просто проводил у станка, считалось частью стандартного времени и в качестве таковой включалось в общие затраты времени на обработку данной детали.

Рис. 29. Один человек, один станок

2. Размещение по типам станков – один рабочий, два станка

Обсуждавшееся выше отдельное размещение было сопряжено с большими потерями, связанными в том числе с ожиданиями. Чтобы устранить некоторые из этих потерь, мы решили, что пока первый станок выполняет резку, тот же рабочий может устанавливать и снимать детали с другого станка. Мы сделали так, чтобы два станка либо стояли параллельно друг другу, либо образовывали букву Г, и поручили одному рабочему обслуживать два станка (это произошло примерно в 1946–1947 гг.).

Это стало значительным шагом вперед по сравнению с системой, при которой один рабочий обслуживал один станок. Однако когда рабочий стал отвечать за два станка, ему приходилось все время думать, сколько уже успел сделать другой станок, и он не мог сконцентрироваться на том, чем занимался. При такой системе он не мог спокойно перейти к последующему этапу работы.

Эту проблему решило следующее нововведение.

Мы установили автоматическое устройство, которое не позволяло поместить деталь на следующий станок, если резка на первом станке уже достигла определенного этапа. Мы также сделали так, чтобы станки останавливались автоматически. Стружка удалялась дерриком, а смазку режущего инструмента мы автоматизировали, так что рабочему больше не нужно было этим заниматься. Были проведены исследования, позволившие стандартизировать режущий инструмент (форму сверл и резцов и то, как они режут). Благодаря этому рабочие смогли уверенно переходить к следующему этапу работы.

Со временем, когда выяснилось, что у обслуживающего два станка рабочего все равно остается свободное время, он стал обслуживать три станка, образующие букву П или треугольник (рис. 31). В дальнейшем один рабочий стал обслуживать четыре станка, образующие квадрат или ромб (это произошло примерно в 1949–1950 гг.).

Рис. 30. Один рабочий, два станка

Рис. 31. Один рабочий, три или четыре станка