Книга о сакэ

Каждому виду дрожжей присваивается определенный номер: № 1, №4, №601, №701, №901, № 1001.Дрожжи№ 1001 открыты и выделены самой ассоциацией, № 601, № 701 и № 901 – институтом сакэделия, а остальные – сакэдельнями как очень давно, так и сравнительно недавно, причем дрожжи № 1 были открыты и выделены в 1905 г. на сакэдельне «Сакура маса-мунэ» (преф. Хёго).

2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ САКЭ

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Из предыдущей главы (если у вас хватило терпения ее прочитать) вы узнали, из чего делают сакэ. Поэтому теперь вполне уместен вопрос: а как его делают? Технология производства любого спиртного напитка – довольно сложный процесс, сочетающий в себе элементы как объективного, так и субъективного характера. И сакэ в этом смысле не исключение. Изготовление сакэ складывается из нескольких этапов, каждый из которых является неотъемлемой частью сакэделия и требует наличия профессионального опыта и глубоких знаний.

Относительно технологической схемы сакэделия хотелось бы отметить следующее. Этапы от шлифования риса до фильтрации в целом выполняются всеми сакэделами, так как, строго говоря, только после фильтрации получаемого напитка его можно назвать сакэ. А что касается последующих этапов от пастеризации до отгрузки покупателю, то здесь каждый сакэдел волен поступать по своему усмотрению в зависимости от прихоти потребителя. Ведь одни предпочитают молодое, резкое сакэ без всякой дополнительной обработки, других хлебом не корми, а дай вкусить выдержанного ароматного напитка, ну а третьим – чем больше в нем градусов, тем лучше.

ШЛИФОВАНИЕ РИСА

Зародыш и оболочка рисового зерна содержат витамины, белки, жиры и другие вещества. Они могут отрицательно повлиять на запах и вкус сакэ, а также стать питанием для так называемых посторонних микроорганизмов, жизнедеятельность которых для сакэделия не только нежелательна, но и попросту опасна, так как связана с фатальными для сакэ изменениями его качества.

Для удаления зародыша и оболочки рисового зерна его шлифуют. В старину для этой цели применялись ручные и ножные мельницы, на смену которым пришли водяные. Затем были освоены рисошлифовальные машины горизонтального типа, где зерна шлифуют друг друга. В конце 20-х годов прошлого столетия на помощь сакэделам пришли машины вертикального типа с высокоточными абразивными валками диаметром до 40 см. Ну а дальнейшая компьютеризация в еще большей степени упростила процесс шлифования риса.

Шлифование риса для ординарных и элитных марок сакэ может занимать от б часов до 2 суток. Конечно, технически можно шлифовать значительно быстрее, но тогда возникает проблема перегрева зерен под влиянием тепла, выделяющегося при трении, их обезвоживания и, как следствие этого, растрескивания. Причем шлифование риса необходимо осуществлять непрерывно (а для элитных марок – это работа в 3 смены круглые сутки), так как при остановке рисошлифовальной машины температура зерен снижается, и они могут опять же растрескаться. Это очень серьезный вопрос для сакэдела, связанный с тем, что для равномерности брожения очень важно, чтобы все зерна имели одинаковые форму и размер и не имели дефектов поверхности.

Следует учитывать, что шлифованный рис нельзя сразу же использовать в следующем технологическом процессе сакэделия. Во время шлифования он нагревается, подсыхает и становится хрупким. Если в таком состоянии его погрузить в воду, он поглотит избыточное количество влаги и может треснуть. Поэтому шлифованный рис загружают в мешки и выдерживают в таком состоянии 3 – 4 недели при определенных окружающих условиях, пока рисовые зерна естественным путем не достигнут нужных температуры и влажности. Эту операцию называют кондиционированием риса.

Для оценки степени отшлифованности рисовых зерен применяется коэффициент шлифования риса, или, другими словами, «выход» шлифованного риса. Он является одной из важных характеристик готового сакэ и обязательно указывается на его этикетке. Этот коэффициент отражает степень «обдирания» рисовых зерен и представляет собой отношение веса отшлифованных зерен к весу исходных, выраженное в процентах. Если, например, после шлифования 100 кг неочищенного риса получилось 70 кг шлифованного, то выход составит (70: 100) 100 = 70%, т. е. чем больше срезается риса во время шлифования, тем меньше, естественно, его выход. Для кулинарного риса выход обычно равняется 92%, а для сакэйного – не более 75%, причем для элитного сакэ марки «гиндзёсю» выход шлифованного риса не должен превышать 60%.