Краткая энциклопедия печатных технологий

Металлография – промышленная печатная технология способа глубокой безрастровой печати с печатной формы в виде классической резцовой гравюры на меди или стали. в полиграфии металлография – это технология безракельной глубокой печати, при которой печатная форма изготавливается гравированием, травлением или выжиганием лазером, т. е. лазерным гравированием на плоской металлической пластине. Печать при металлографии производится красками повышенной вязкости и липкости. Технология металлографии используется, как правило, при изготовлении печатных форм для печатания почтовых марок, ценных бумаг и денежных знаков. Повышенная вязкость и липкость печатных красок при этой технологии печатания позволяет создать рельефные штриховые изображения с непрерывными тонкими штрихами и буквами микротекстов.

Представленные ручные технологии могут быть использованы для изготовления печатных форм при воспроизведении на оттиске одноцветных и многоцветных изображений. Чаще всего для воспроизведения многоцветных изображений применяется офорт.

Современные промышленные технологии способа глубокой печати отличаются от перечисленных ручных методов, однако многие элементы последних послужили основой технологий этого способа.

Традиционный технологический процесс изготовления печатных форм для способа глубокой печати основан на сочетании фотохимических, электрохимических и механических процессов. Он состоит из следующих основных операций: а) подготовка формного материала; б) изготовление диапозитивов отдельных элементов фотоформы и их монтаж; в) копирование: перенос монтажа на формный материала г) травление формы и подготовка ее к печатанию.

Практика показывает, что в современной (прежде всего издательской) полиграфии технологиями способа глубокой печати производится небольшая доля рынка печатной продукции. Существуют серьезные причины, сдерживающие широкое распространение этих технологий. В первую очередь это высокая капиталоемкость, приводящая к концентрации больших производственных мощностей, что во многих случаях затрудняет их использование на достаточно эффективном уровне, а также еще довольно значительные затраты ручного труда на заключительной (контрольно-корректурной) стадии изготовления формных цилиндров. Ввиду значительной сложности и длительности изготовления формных цилиндров и печатных форм использование технологий этого способа выгодно только при печатании больших тиражей – примерно от 120–250 тыс. оттисков.

Есть, однако, явные преимущества, которые делают способ глубокой печати весьма перспективным. Прежде всего это то, что нет ничего искусственного при создании полутонов и насыщенности цвета на оттиске, как в других способах печати. Все, как в природных объектах: насыщенность тона и цвета формируется непрерывным (плавным) изменением количества пигмента (красящего вещества) краски.

Особенности способа офсетной и глубокой печати

На сегодняшний день офсетная технология способа плоской печати с увлажнением и без увлажнения является самым распространенным и технологически развитым способом. Вот уже несколько десятилетий офсетной технологией способа плоской печати с увлажнением печатается больше половины издательской и рекламной продукции. Логично было бы рассмотреть пересечение технологий способа глубокой печати с офсетными технологиями способа плоской печати: их сильные стороны, области реализации их, причины, которые способствовали бурному развитию одного способа и потере позиций другого.

И чтобы логика была более полной и более понятной, начнем «от печки», с самого истока. Сразу после изобретения литографии начались поиски в двух направлениях:

1) изобретение технологии изготовления печатной формы не на камне, а на другом материале;

2) снижение величины давления печати.

С изобретением офсетного принципа (схема) технологии печати эти проблемы были решены. Легкие и дешевые печатные формы на алюминиевых пластинах и офсетное резинотканевое полотно как промежуточный материал, который принимает на себя давление печати, создают щадящий режим для печатной формы (увеличивая, таким образом, ее тиражестойкость) и позволяют увеличивать ширину печати. Гибкая печатная форма позволила перейти к ротационному принципу построения печатных машин, что привело к резкому увеличению скорости печатания. Современные рулонные ротационные офсетные печатные машины работают со скоростью около 100 000 оборотов/час офсетного цилиндра с длиной окружности 1 м и шириной запечатываемой полосы уже до 2 м.

Создание печатных машин, работающих по принципу «резина к резине», открыли новые горизонты резкого увеличения производительности при двухсторонней печати (печать «лицо / оборот» за один прогон в одном печатном аппарате) и упрощения конструкции машин. Именно это обеспечило процветание офсетной технологии печати. Кажется, что все, чем была сильна глубокая печать, перешло к офсетной печати. Но не будем спешить с глобальными выводами.