Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка

Есть паста моющая для рук, предназначенная для мытья сильнозагрязненных рук, удаления с них масел, сажи, ржавчины и других не растворимых в воде соединений. Аналогичными свойствами обладает целый ряд средств, которые одновременно с мытьем дезинфицируют кожу рук.

Если специальных средств для очистки рук нет, нужно сначала обтереть руки мягкой сухой ветошью, затем слегка смочить ветошь растворителем, аккуратно протереть загрязненный участок кожи, вымыть руки теплой водой с мылом, вытереть и смазать кремом для рук.

Для удаления с кожи лакокрасочных материалов надо употреблять наименее токсичные растворители: уайт-спирит, скипидар (для масляных и модифицированных маслами красок), этиловый спирт, ацетон (для лакокрасочных материалов на основе эпоксидов и нитроцеллюлозы).

Нельзя использовать для этих целей бензол и другие токсичные растворители.

Работать с преобразователями ржавчины необходимо в резиновых перчатках и защитных очках. При попадании преобразователя на кожу надо смыть препарат большим количеством воды.

Защитные покрытия двигателя и системы выпуска

У современных автомобилей система выпуска газов работает в тяжелых условиях, способствующих коррозии. Изнутри ее разрушают горячие отработавшие газы, пары кислоты и конденсата влаги, а снаружи – вода, грязь, соль, камни. Более того, тенденция к уменьшению высоты легкового автомобиля приводит к тому, что его выпускная система приближается к дорожному полотну, вследствие чего глушитель и трубы разрушаются еще быстрее.

Из всех эксплуатационных факторов, способствующих коррозии, можно выделить 5 основных:

– сплошная внутренняя коррозия;

– сплошная внешняя коррозия;

– местная коррозия в местах сварки, щелях и зазорах;

– коррозия под влиянием механических нагрузок и деформации;

– коррозия под влиянием высокой температуры.

Первый вид, сплошная внутренняя коррозия, развивается вследствие образования при сгорании топлива воды, окислов углерода, азота и серы, некоторые из них являются сильными окислителями металла. Кроме того, этилированные топлива содержат рафинирующие добавки в виде хлоридов и бромидов, которые являются источником образования соляной и бромисто-водородной кислот.

Коррозия внутренних поверхностей глушителя ускоряется от действия нагара, образующегося во время работы двигателя. Вследствие большого различия коэффициентов теплового расширения слоя нагара и материала глушителя слой нагара при резких перепадах температур (например, при попадании воды на наружную поверхность глушителя) подвергается большим напряжениям и отслаивается. При этом открывается незащищенная поверхность металла, которая легко и быстро ржавеет.

Наружные поверхности выпускной системы разрушаются по двум главным причинам: повышения температуры металла от контакта с отработавшими газами и воздействия на поверхности водяных брызг, соли, грязи и др.

Для уменьшения коррозии системы выпуска и двигателя используют различные методы. В некоторых странах, в частности в США, 90 % глушителей изготовляют из алюминированной стали, т. е. из стали, на поверхность которой диффузионным способом нанесена смесь порошков алюминия и оксидов алюминия. При этом долговечность глушителя возрастает в 2–3 раза. В Великобритании глушители делают из стали, содержащей 11 % хрома и 36 % титана, или из стали, легированной молибденом.

Весьма эффективным способом защиты от коррозии наружных поверхностей системы выпуска является их окраска. Однако при ее выполнении надо учитывать, что температура отработавших газов, измеренная у выпускного трубопровода, находится обычно в пределах 420–760 °C. А температура металла выхлопной трубы составляет, соответственно, 200–540 °C. Из этого следует, что для их окраски пригодны только термостойкие, в основном кремнийорганические эмали и лаки. Термостойкость последних значительно повышается при добавлении 6–10 % алюминиевой пудры. Смешивать пудру с лаком надо непосредственно перед употреблением лака, так как при длительном хранении (более 4–6 ч) пудра теряет способность всплывать, в результате чего ухудшаются эксплуатационные показатели и внешний вид покрытий.

Кремнийорганические эмали и лаки после добавления к ним алюминиевой пудры имеют следующую термостойкость: КО-83 – до 420 °C, КО-88 и КО-815 – до 500 °C, КО-811 и КО-814 – до 400 °C.

Для окраски деталей системы выброса выхлопных газов автомобиля предназначена эмаль КО-828 алюминиевого цвета. Покрытия, нанесенные этой эмалью, обладают хорошей адгезией, соле– и влагостойкостью, выдерживают температуру 400 °C. Эмаль наносят методом пневматического распыления. Растворителем служит сольвент или РКБ-1. Сушат покрытие при 130 °C в течение 30 мин. Очень удобно то, что эту эмаль нужно наносить по металлу без грунта двумя слоями способом «мокрый по мокрому» с промежуточной выдержкой на воздухе в течение 5 мин.