Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка

Перед меднением рекомендуется декапировать изделия в 10 %-ном растворе пирофосфатнокислого натрия при комнатной температуре в течение 0,5–1,0 мин и анодной плотности тока 5–6 А/дм².

В кислых электролитах для наращивания слоя после цианистого или пирофосфатного меднения применяют электролит, состоящий из сернокислой меди (200 г/л) и серной кислоты (50–75 г/л). Эти ванны работают без перемешивания и подогрева, плотность тока – 1–2 А/м². В кислых ваннах электролит необходимо непрерывно фильтровать.

Главной составляющей электролита для никелирования является сернокислый никель. Чтобы ускорить процесс покрытия, применяют высокие концентрации сернокислого никеля, позволяющие работать с большими плотностями тока.

Солями, способствующими повышению электропроводности никелевых электролитов, служат сернокислые соединения натрия, магния.

Процесс никелирования зависит от кислотности электролита: при избыточной кислотности падает выход металла, а при недостатке кислотности снижается качество покрытия.

При нанесении покрытий без перемешивания электролита фильтрация в ваннах может быть периодической, при перемешивании электролита фильтрация происходит непрерывно.

Хромирование по сравнению с другими гальваническими процессами имеет свои особенности, которые заключаются в следующем:

– главным компонентом электролита является хромовая кислота, а не соль хрома;

– с повышением концентрации хромовой кислоты или температуры хромового электролита выход по току значительно понижается, в то время как в большинстве других процессов выход по току при этих условиях повышается;

– с повышением плотности тока выход по току повышается.

Хромированные детали кузова требуют ремонта из-за частичного или полного износа покрытия и отслаивания. Перед вторичным покрытием они должны быть освобождены от остатков хрома. Для этого детали погружают в раствор, состоящий из одной части концентрированной соляной кислоты и девяти частей воды, либо используют анодное растворение в 90 %-ной серной кислоте при плотности тока 3–5 А/дм². Есть и другие способы снятия остатков хрома. Перед повторным хромированием детали, с которых снят хром, полируют.

При хромировании необходимо обеспечить надежный контакт между деталью и проводом, соединенным с отрицательным полюсом источника тока. Поэтому детали, подлежащие хромированию, заранее закрепляют на приспособления, с помощью которых погружают в ванны. Приспособления должны быть удобными для работы с ними, создавать надежный контакт как с катодной шиной тока, так и с покрываемыми деталями, и иметь достаточное поперечное сечение, обеспечивающее минимальные потери напряжения.

При электролизе растворов на основе хромовой кислоты наряду с классическими видами покрытий блестящего хрома можно получить на катоде осадок хрома черного цвета. Осадки черного хрома по сравнению с другими черными покрытиями обладают глубоким черным цветом, низкой отражающей способностью, высокой коррозионной стойкостью и твердостью. Стойкость и твердость позволяют применять черный хром для покрытия зеркал наружных, заднего вида, облицовок радиатора, щеткодержателей и т. д.

Хорошие результаты можно получить при использовании электролита следующего состава (г/л): хромовый ангидрид – 250, криолит – 0,2, натрий азотнокислый – 3–5, хромин – 2–3. Режим обработки: начальная плотность тока 25–30 А/дм² в течение 1–2 мин, рабочая плотность тока – 15–20 А/дм²; температура раствора – 18–25 °C, продолжительность цикла 7–10 мин. При этом толщина покрытия составляет 1 мкм. Покрытия получаются глубокого черного цвета с высоким выходом по току.

Цинкование производят в кислых электролитах. Сульфатные кислые электролиты просты по составу, стабильны в работе, не требуют специальной вентиляции и подогрева.

Для получения мелкозернистых светлых и относительно равномерных покрытий применяют электролит следующего состава (г/л): циан сернокислый – 215, алюминий сернокислый – 30, натрий сернокислый – 50–100, декстрин – 10. Режим обработки: рН 3,8–4,4, температура 18–22 °C, плотность тока без перемешивания 1–2 А/дм², с перемешиванием 3–5 А/дм², выход по току 96–98 %.

Уход за лакокрасочными покрытиями

Поверхность кузова автомобиля подвергается довольно резким изменениям температур. Вследствие различия коэффициентов расширения металла кузова и многослойного лакокрасочного покрытия в покрытии возникают внутренние напряжения, приводящие к появлению микротрещин, которые поначалу только понижают блеск покрытий. В них скапливаются грязь и влага, микротрещины постепенно увеличиваются и достигают поверхности металла. Начинаются коррозия и разрушение кузова автомобиля.

Одновременно происходят и другие виды старения. Разрушается верхний слой связующего, и на поверхности покрытия проступают частицы пигмента. Этот процесс называется мелением. Покрытие при этом становится матовым и белесым.