Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка

Электрод при сварке не расправляется. Инструмент, несущий электрод и сопло, называют сварочной горелкой. Процесс работы газовой горелки сокращенно обозначают ТИГ (вольфрам – инертный газ), так как работает она на газе и электрическом токе. Это в некотором роде электрическая горелка. Технология дуговой сварки немного схожа с кислородно-ацетиленовой сваркой с присадочным металлом или без него. Процесс ручной дуговой сварки в среде защитного газа применяется для сварки коррозионно-стойких сталей, меди, алюминия и легких сплавов.

Этот способ сварки обеспечивает большую производительность по сравнению с кислородно-ацетиленовой сваркой без применения флюса, вследствие более локального нагрева зоны сварки возникают меньшие деформации и существует меньшая опасность искажения строения металла.

Способ дуговой сварки применяют в автоматическом цикле для серийного изготовления деталей в варианте ТИГ либо в варианте МИГ (металл – инертный газ). В последнем случае применяют плавящий электрод – проволоку из того же материала, что и свариваемые детали. Проволока намотана на катушку, с которой она подается в горелку посредством разматывающего агрегата. Электрод одновременно служит для подачи электрического тока и является присадочным металлом, как при сварке дугой с обмазанным электродом. Однако расплав металла хорошо виден, так как не образуется шлак, который далее нет необходимости скалывать.

Чтобы использовать этот вид сварки для сваривания часто свариваемых металлов, таких как стали, нужен более дешевый нейтральный газ. Одно из решений – применение смесей газов. Такой процесс сварки применяют в автоматическом исполнении, когда перемещение горелки (при необходимости и детали), размотка электродной проволоки, подача газа и другие разнообразные параметры заранее запрограммированы и выполняются без участия сварщика.

Существует исполнение такого процесса и в полуавтоматическом режиме, при котором различные параметры регулируются сварщиком перед сваркой, затем он обеспечивает перемещение горелки и в любой момент может остановить размотку электродной проволоки и подачу защитного газа.

Основными неисправностями кузовов легковых автомобилей, поступающих в ремонт, являются трещины эксплуатационного характера, разрывы металла, перекосы различной сложности и, как правило, деформации, полученные в дорожно-транспортных происшествиях.

Любопытные цифры: объем кузовных работ при восстановлении аварийных автомобилей составляет 80–87 % от общей трудоемкости ремонта, причем 25–30 % этого объема приходится на сварочные работы.

Снизить трудоемкость сварочных работ позволяет внедрение в ремонтную технологию механизированного способа сварки.

При ремонте кузовов в качестве защитного газа используют углекислый газ (СО₂). А поскольку он не является нейтральным, то в целях уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих примесей (марганца, кремния). При этом получается беспористый шов с хорошими механическими свойствами.

Сварку производят при питании электрической дуги постоянным током обратной полярности. Источниками питания служат преобразователи постоянного тока с жесткой характеристикой типа ПСГ-350, ПСГ-500 или сварочные выпрямители с жесткими характеристиками типа ВС-300, ВДГ-301, ВДГ-302, ВСЖ-303 и др.

Процесс сварки листового материала можно выполнять во всех пространственных положениях, что является важным преимуществом при восстановлении кузова легкового автомобиля, имеющего сложные пространственные конструкцию и формы.

Рассмотрим конструкцию сварочного полуавтомата. В нее входят пульт управления, вмонтированный в источник питания, баллон с углекислым газом, подогреватель газа, понижающий редуктор-расходомер, трубка подачи углекислого газа, сварочная горелка, кабель заземления, механизм подачи сварочной проволоки (он может быть выносным или встроенным в единый корпус с источником питания).

К полуавтоматической установке относятся также соединительные электрокабели с муфтами и шланги подачи газа и электродной проволоки.

Длины соединительных проводов и шлангов: от источника питания до подающего механизма – 10 м, от подающего механизма до сварочной горелки (шланг сварочной горелки) – 3 м.