Модели железных дорог

Собранную модель паровоза проверяют в действии. Если при этом оказывается, что сила тяги недостаточна из-за малой нагрузки на ведущие колёса (боксование колёс), то модель утяжеляют свинцовыми грузиками, укреплёнными под корпусом. Затем модель разбирают и подготавливают к окраске.

Процесс изготовления моделей современных локомотивов — тепловозов и электровозов имеет некоторые свои особенности, Кузова современных локомотивов имеют обтекаемую форму, изготовлены они из холоднокатаного стального листа с рёбрами жёсткости; все соединения деталей делают сварными. При изготовлении модели такого локомотива в качестве материала можно широко применять органическое стекло и пластмассы. Последовательность изготовления модели в основном сохраняется — разрабатываются чертежи, рассчитывают редуктор, изготавливают и проверяют в действии экипажную часть модели, затем приступают к постройке корпуса,

Экипажная часть модели электровоза или тепловоза состоит из двух тележек (рис. 182), свободно поворачивающихся в горизонтальной плоскости на раме кузова при движении локомотива по кривым участкам пути. Тележка имеет двойную раму: внутреннюю — несущую, на которой установлены колёсные пары, редуктор и электродвигатель при индивидуальном приводе тележки, и наружную — декоративную, по своим формам и подробностям в деталях максимально повторяющую тележку настоящего локомотива. На наружной (декоративной) раме крепят буксы, детали рессорного подвешивания и тормозного оборудования. Изготовление основных узлов рамы тележки существенно не отличается от изготовления рамы модели паровоза. Наружную раму с деталями можно изготавливать из пластмассы, так как этот материал легче поддаётся обработке. Буксы в зависимости от формы выпиливают из бруска или вытачивают на токарном станке, пружинные рессоры изготавливают из медной проволоки диаметром 0,3 — 0,5 мм, которую навивают на металлический стержень соответствующего диаметра. Для ускорения изготовления тормозных колодок можно воспользоваться следующим способом; из пластмассы на токарном станке вытачивают кольцо, внутренним диаметром на 1,5 — 2 мм больше диаметра колеса (по поверхности катания), в сечении повторяющее сечение тормозной колодки. Затем кольцо разрезают и отдельные заготовки обрабатывают надфилем по форме тормозной колодки. Тормозные цилиндры и воздушные резервуары вытачивают на токарном станке, детали рычажной передачи тормоза изготавливают из металлических пластин толщиной до 0,5 мм и из проволоки. Отдельные детали наружной рамы в зависимости от материала паяют или склеивают, наружную раму тележки крепят к внутренней после проверки работы редуктора.

Рис. 182. Тележка модели электровоза:

1 — наружная рама; 2 — электродвигатель; 3 — редуктор; 4 — внутренняя рама; 5 — тормозной цилиндр; 6 — рессора; 7 — букса

Кузов модели тепловоза или электровоза (рис. 183) состоит из следующих основных деталей: боковых стенок, передних стенок с кабинами управления и крыши. Кузов крепят к раме, которая опирается на тележки. На раме может быть установлен электродвигатель и детали редуктора. Соединение рамы с тележками должно позволять последним поворачиваться относительно рамы при прохождении локомотивом кривых участков пути. Для удобства устранения неисправностей редуктора и электродвигателя, ухода за ними корпус модели делают съёмным и крепят к раме при помощи винтов.

Рис. 183. Кузов модели электровоза

Боковые стенки кузова можно изготавливать из латунного, медного листа толщиной 0,5 — 0,8 мм или из органического стекла толщиной 1 — 1,5 мм. На заготовках делают вырезы для окон и жалюзи. Жалюзи для охлаждения рабочих органов локомотива делают отдельно и затем вставляют в боковые стенки кузова. Жалюзи изготовляют сборными из отдельных пластмассовых пластин (рис. 184), которые наклеивают на общее основание. Чтобы все пластины, из которых собирают жалюзи, имели одинаковый профиль, заготовки обрабатывают оправками соответствующей формы, изготовленными из стальных пластин.

Рис. 184. Конструкция жалюзи для моделей

Рёбра жёсткости на стенках кузовов, изготовленных из металла, делают из проволоки диаметром 0,3 — 0,6 мм, которую напаивают на заготовку стенки, обеспечивая при помощи шаблона параллельность накладываемых рёбер. Если стенка изготовлена из органического стекла, то на ней по оси рёбер жёсткости делают прорези на ²/₃ толщины заготовки шириной 0,4 — 0,8 мм, в которые вклеивают пластмассовые полоски соответствующей толщины. После высыхания клея полоски стачивают напильником до высоты 0,5 — 0,7 мм над поверхностью стенки и округляют края рёбер при помощи оправки, соблюдая при этом меры предосторожности, чтобы не нанести царапины на стенку кузова.