Накануне и в дни испытаний

Массовое внедрение поточных методов производства началось во второй половине 1943 года, после того как Наркомат боеприпасов и областные партийные комитеты Москвы, Челябинска, Новосибирска провели конференции работников заводов по применению поточных методов производства в промышленности боеприпасов. Опыт передовых боеприпасных предприятий показал, что организация поточного производства и механизация труда являются одним из крупнейших источников увеличения выпуска продукции.

На заводе, где директором был С. А. Невструев, только за пять первых месяцев 1943 года выпуск продукции увеличился в полтора-два раза. На этом заводе на поток перевели все производство. Даже корпуса снарядов из вагонов подавались транспортером в подготовительный цех, а затем по конвейерам, скатам и другим приспособлениям - в цеха сборки.

Важное значение для решения проблемы массового и ускоренного выпуска тех же корпусов снарядов имела замена дорогостоящей качественной стали, из которой они изготовлялись, сталистым чугуном. Значительно повышалась производительность труда и снижалась себестоимость. А эффективность действия таких снарядов даже повышалась, так как при взрыве они давали больше убойных осколков, чем остальные. В результате перевода производства 120-мм мин и 76-мм снарядов на литье из сталистого чугуна получили за годы войны экономию около 2 миллионов тонн дефицитной стальной снарядной заготовки.

Увеличение выпуска снарядов дала также отмена механической обработки каморы снаряда резцом, а также увеличение до допустимых пределов разностенности и диапазона колебаний массы корпусов. Эти нововведения привели к значительной экономии рабочего времени, снижению себестоимости и позволили давать снарядных корпусов намного больше. Например, при производстве одной тысячи корпусов 152-мм снарядов экономили 4,5 тонны металла и 512,6 часа станочного времени.

Переход на изготовление заготовок корпусов на специальных прессах-хладноломах позволил уменьшить расход металла и поднять производительность на этой операции по 76-мм снарядам в 2 раза, а по 122-мм и 152-мм снарядам - в 1,6 раза. Переход на штамповку корпусов по методу одновременного цикла, когда все операции выполнялись на одном прессе, позволил увеличить производительность этих прессов вдвое. Освоенная заводами передовая технология подняла выработку на одного рабочего в 2,5 раза.

Обжим корпусов снарядов средних калибров на механических кривошипных и эксцентриковых прессах вместо тихоходных гидравлических поднял производительность на этой операции в 4-8 раз. На заводе, где директором был С. А. Бунин, на обжиме 76-мм снарядных корпусов достигли их выпуска 1000 в час, тогда как на гидропрессах снимали 120-150 за это же время. Большинство станочных операций перевели на обработку твердосплавным режущим инструментом, что значительно повысило скорость резания и сократило машинное время обработки корпусов снарядов средних калибров в 1,7-2,7 раза по сравнению с 1941 годом.

В производстве корпусов артиллерийских мин технологи конструкторского бюро, руководимого Н. Т. Кулаковым, разработали и внедрили на всех заводах технологию изготовления корпусов мин из сталистого чугуна отливкой в кокиль. Конструкцию корпусов изменили так, что свели до минимума их механическую обработку.

На заводе, руководимом А. А. Кисуриным, в массовое производство 23-мм снаряда внедрили штампованный стальной баллистический наконечник вместо дюралевого, а резьбовое крепление его заменили закаткой. Это мероприятие высвободило 15 автоматов, 16 резьбофрезерных и 18 токарно-фрезерных станков с обслуживающими их рабочими и повысило намного производительность автоматов. Получили экономию дефицитного дюраля более 400 тонн в год. Вместе с тем замена дюралевого баллистического наконечника стальным привела к увеличению бронепробиваемости снаряда на одну треть. На этом же заводе внедрили в производство измененную конструкцию сердечника снаряда, что позволило высвободить 13 автоматов с обслуживающим персоналом, резко сократить брак и экономить в год более 100 тонн качественной стали. Разработали процесс изготовления гильз в один обжим вместо двух и совместили его с операцией калибровки дульца, что позволило высвободить 28 единиц оборудования и обслуживающих их рабочих. Прессование дна гильзы в окончательный размер без последующей проточки высвободило 25 станков с обслуживающими их рабочими. Применение рубки медных колец вместо отрезки позволило резко повысить производительность труда на этой операции и сократить почти наполовину расход меди.

Большой вклад в развитие гильзовой промышленности в годы войны внесли талантливые инженеры А. Н. Нестеров, Л. П. Сапожников, К. И. Шибанов, В. Н. Рогожин и А. Н. Ганичев. Всесторонне изучив процессы вытяжки латунных гильз через две матрицы, они разработали и внедрили в массовое производство технологию, при которой число вытяжек уменьшили с шести до двух, что снизило трудоемкость прессово-термической обработки в 5 раз, а выпуск гильз для 76-мм пушечных выстрелов увеличился почти вдвое.