Оружие из дамаска и булата

С точки зрения теории термообработки, булат, равно как и сварочный дамаск, не требует никаких особенных режимов или хитростей. Решительно все фазы процесса общеизвестны, досконально изучены и ежедневно повторяются тысячи раз в термических цехах и участках любого завода по всему миру.

Независимо от способа получения и качества заложенного рисунка, всякий булат есть не более чем высокоуглеродистая сталь (хоть и «сверх…»), а потому степень нагрева и методы охлаждения остаются вполне стандартными. Другой вопрос - вариаций этого стандарта неопределенно много, а от правильности выбора напрямую зависит конечный результат - превзойдет ваш клинок лучшие сорта легированной стали или попадет в унылый конец рейтинга, невзирая на благородный узор. В том и состоит колдовство, что мастер имеет дело не с промышленной, выверенной и точно заданной маркой, а с весьма произвольным материалом, способным на неожиданные сюрпризы. И ничто, кроме опыта и интуиции тут не поможет, даже предварительный спектральный анализ образца.

Как уже говорилось, суть закалки - в охлаждении металла настолько быстро, чтобы аустенит не успел превратиться обратно в мягкий перлит, а зафиксировался в виде прочного и твердого мартенсита. Традиционно углеродистые стали калили и калят в воде, легированные - в жидких сортах масла (растительное, трансформаторное, машинное и так далее). На деле углеродистую сталь вполне возможно закалить и маслом, только вместо ожидаемой высокой твердости мы получим, как правило, лишь высокую упругость. Точно так же и легированную сталь можно погрузить в воду, если вас не пугает перспектива образования закалочных трещин как следствия чудовищных внутренних напряжений.

Существуют, однако, компромиссные варианты. Для этого мы должны либо понизить скорость теплообмена между водой и металлом, либо повысить ее в случае использования масла. Самый простой и часто употребляемый прием - изменение температуры жидкости. Воду можно подогреть (насколько - тайна мастера), а масло охладить. Кроме того, в воду можно добавить загуститель, в качестве какового выступает обычно мыло либо нечто иное, образующее эмульсию. Общий принцип таков - чем больше в стали углерода, тем ниже должна быть скорость охлаждения при закалке. Грубо говоря, низкосортную сталь следует хорошенько раскалить - да и опустить в жбан с ледяной водой. Добавки соли или уксуса увеличивают теплоотдачу еще пуще. А вот высокоуглеродистые клинки опытные оружейники (например, кавказские) калили в моче или (позднее) в керосине, да еще варьировали температуру ванны, потому что упругости добиться легко, а упругости в сочетании с высокой твердостью - сложно, и то обстоятельство, что у вас в руках находится подлинный булат лучшего качества, особой роли не играет. Зато умелый мастер сможет «вытащить» из железки абсолютно все, на что она способна.

Если изобразить процесс закалки в виде схемы, то ничего проще, на первый взгляд, и быть не может:

Но за кажущейся простотой скрывается такая бездна всяких тонкостей, что становится понятно, отчего во все века профессия кузнеца-оружейника почиталась едва ли не магической, а личность самого мастера окружалась ореолом таинственности. Ну, хотя бы - нельзя ведь просто взять и засунуть клинок в толщу разгоревшегося древесного угля. Следует аккуратно поместить его именно в то место, где будет обеспечен равномерный нагрев с одинаковой скоростью, чтобы температура во всех частях полосы была бы одна и та же.

И потом: в нижних горизонтах горна, куда подается дутье, происходит выжигание углерода, тогда как в верхних можно науглеродить даже простой гвоздь. Поэтому искусство загрузки и розжига горна есть особый жанр, доступный не всякому. Этому учились годами. Далее - куча угля, в отличие от муфельной печи, не показывает, что ваше изделие прогрелось, если верить термопаре, до стольких-то градусов. Поэтому веками одной из граней мастерства было умение определять температуру по цвету свечения металла, и, надо заметить, старые мастера делали это с удивительной точностью. Как раз для облегчения наблюдений в кузницах всегда сумрачно, а наиболее ответственная операция закалки проводилась и вовсе по ночам.

Не каждый художник легко отличит один оттенок от другого в обширной палитре красных и желтых тонов, что традиционно используется для глазомерной съемки степени нагрева стали (существует много вариантов):

405 °С… красный (едва виден в темноте)

480 °С… темно-красный (виден в полумраке)

530 °С… светло-красный (виден на свету)

535 °С…красный (виден на солнце)

576 °С…красный (цвета темной вишни)

580 °С… красный (цвета среднеспелой вишни)

746 °С…вишневый

800 °С… светло-вишневый

843 °С…красный

900 °С…красный, средней яркости

940 °С… ярко-красный