Отделочные работы

Воспроизводство дуба в промышленном масштабе освоено сравнительно недавно. Кору с дуба снимают каждые 9 лет начиная с 30-летнего возраста дерева, так что леса не страдают и постоянно дают экологически чистое сырье.

В Португалии 1 га зрелого дубового леса приносит от 2000 до 2500 кг коры в год. Пробку добывают вручную в жаркие летние месяцы, когда кора слегка отстает от ствола и легко снимается. Собранная пробка, уложенная в ряды, сохнет в течение нескольких месяцев под открытым небом прямо на плантациях. Затем ее отвозят на завод, где кипятят в особом растворе, чтобы повысить эластичность и прочность материала. Наконец, в течение месяца вываренную пробку выдерживают в темном подвале, а затем разрезают на планки, готовые для коммерческого употребления.

Пробка обладает такими отличными свойствами, что уже каждое из них в отдельности может сделать любой материал уникальным. Ее легкость (в 3–4 раза легче сосны) уменьшает трудоемкость монтажа пробковых покрытий. Она не поддерживает горение и в отличие от некоторых пластмасс не выделяет ни хлора, ни цианидов даже при сильном нагреве. Пробка – экологически чистый материал, не гниющий, как дерево. Ей не страшны жучки и грызуны, ее не разрушают грибки.

Изделия из пробки, в отличие от многих синтетических покрытий, сохраняют свою текстуру и цвет под воздействием солнечных лучей. Этот материал химически инертен, нечувствителен, например, к бензину, маслам, спиртам. Пробка – прекрасный электроизолятор. В то же время она антистатична, не собирает пыль, что немаловажно для аллергиков.

Замечательна высокая тепло– и звукоизоляция пробковых материалов, представляющих собой сотовую структуру из ячеек, заполненных воздухом, что создает сложный барьер для тепловых и звуковых волн, который ученые пытаются сконструировать в искусственных материалах. Как теплоизолятор пробка конкурирует с пенопластом, пенополистиролом, минеральной ватой и т. п. Наконец, только, пожалуй, резина может «поспорить» с пробкой как демпфирующим, т. е. гасящим механические колебания (в том числе звуковые волны), материалом.

Поскольку пробка – материал редкий и недешевый, придуманы способы ее экономного использования. Первый способ промышленной переработки заключается в нарезании шпона, тонких пластин (толщиной от 0,3 до 1 мм) из кусков коры. Примерно так же режут шпон из ствола дерева при изготовлении фанеры. Затем его «наклеивают» на прочное основание, например плиты МДФ. Второй способ – прессование из пробковой крошки. Кору измельчают в гранулы, просушивают и прессуют в блоки или прокатывают в длинные полосы при высокой температуре. Полученный материал называют агломерированной, или гранулированной, пробкой. Гранулы соединяются благодаря клеящим свойствам суберина – клеточной жидкости пробки.

Эта технология гарантирует экологическую чистоту материала. Правда, есть процессы, когда блоки пропитывают добавками для повышения прочности и снижения горючести пробки. Затем прессованные блоки режут на пластины и отделывают: декорируют шпоном пробки (или дерева), шлифуют, лакируют и т. д.

По пробковым полам легко и приятно ходить (особенно босиком), так как колебания от шагов гасятся, а не передаются на позвоночник. Это разгружает опорно-двигательный аппарат. Покрытие имеет высокий коэффициент трения – 0,4, что означает отсутствие скольжения.

Пробковые полы уменьшают шум на 16–22 дБ, т. е. примерно в 3–4 раза. Они не электризуются, их легко убирать, можно смело использовать воду (как при мытье линолеума).

Жировые загрязнения удаляют мягкими моющими средствами, а трудновыводимые пятна удаляют шлифованием мелкозернистой абразивной шкуркой. Затем это место обрабатывают лаком или воском (фирмы предлагают средства для ухода за пробкой на все случаи жизни).

Покрытие красиво, нарядно и долговечно. Даже вмятины от тяжелой мебели со временем исчезают благодаря упругости пробки.

Фирмы-производители дают на напольные покрытия из пробки гарантию 5– 10 лет. Реально же они служат до 20 лет и больше.

Пробковые полы бывают клеящиеся и плавающие. Для первых используют сравнительно тонкие плитки толщиной 3,2, 4 и 6 мм размером 300 × 300 мм или пластины размером 900 × 150 мм и 600 × 300 мм. Покрытия толщиной 3,2 мм делают многослойными: снизу клеевая основа, затем демпфирующий слой из гранулированной пробки, который декорируют шпоном из натуральной пробки и сверху защищают износостойким прозрачным лаком. Более толстые покрытия толщиной 4 и 6 мм шпоном не украшают, а всю сердцевину делают из агломерированной пробки.

Подобные покрытия требуют хорошо подготовленного, ровного и сухого основания. Обычно при ремонте поверх старых полов настилают листы водостойкой ДСП или толстой фанеры, а на них наносят тонкий слой выравнивающего покрытия (например, «Бетонита»), который иногда шлифуют.

Клей используют фирменный специальный. Плитки плотно прижимают одну к другой и к полу по углам. Уложив небольшой участок, покрытие тщательно прокатывают тяжелым валиком.