Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

От заводов требовалось изыскание и внедрение в производство эффективных мероприятий по улучшению качества пристрелки оружия. Уровень «выбиваемости» автоматов при повторной проверке на заводе колебался в это время в пределах 20–40 %. Несовпадение результатов по положению СТП достигало двойной вероятной ошибки прицеливания. Положение мало изменилось и по получении разрешения на увеличение контрольного габарита рассеивания пуль с 15 до 18 см, ранее существовавшего для карабина образца 1944 года под винтовочный патрон.

Многократными исследованиями данного вопроса реальных путей «существенного улучшения выбиваемости» автоматов на заводе не найдено. Не подтвердились также предположения военной приемки в отношении влияния изгиба ствола на нарушение стабильности боя автомата в результате «распорного» действия сопрягаемых с ним цевья, ствольной накладки и шомпола (арх. № 2445-54, стр. 96). По результатам проведенных заводом исследований (арх. № 2405-54, стр. 33) сделан вывод, что оценка меткости по результатам отстрела одной серии в 4 выстрела согласно НСД не может гарантировать удовлетворительного результата при повторном отстреле в тех же заводских условиях и тем более в изменившихся войсковых.

Заводские исследователи пришли также к выводу, что вопрос повышения стабильности боя автомата тесно связан с работами по уменьшению рассеивания пуль, в данном случае одиночного огня (арх. № 2397-54, стр. 31). Некоторое улучшение стабильности боя достигнуто за счет применения станка ПС-2, разработанного Б. А. Кроликовским, с накладной оптикой ГОИ. Станок обеспечивал более качественную, не зависящую от квалификации стрелка пристрелку автоматов, однако и в этом случае не гарантировалось полной повторяемости результата при повторных отстрелах (арх. № 2405-54, стр. 33).

Не обеспечивалась повторяемость результата заводского отстрела и при полигонных испытаниях, причем не только по автоматам, но и по другим видам оружия. Опыт полигонных испытаний серийного оружия, поступающего с заводов, показал, что в большинстве случаев оно требует небольшой корректировки заводской пристрелки. Не гарантировалась и на полигоне полная повторяемость первоначального результата пристрелки, произведенной по НСД опытным стрелком в условиях, близких к войсковым. В силу этого при ответственных испытаниях, особенно в тех случаях, когда они проводились в течение длительного времени, производился периодический контроль пристрелки, а в необходимых случаях и ее корректировка. Связано это было не только с разнообразием физиологических способностей и профессиональных навыков стрелков, привлекавшихся к испытаниям, но и с меняющимися атмосферно-погодными условиями испытаний.

Учитывая результаты специальных исследований стабильности боя различных видов оружия, полигон в середине 50-х годов в своих технических отчетах по контрольным испытаниям серийного оружия не стал отмечать как недостаток случаи неудовлетворения заводской пристрелки требованиям НСД. Давалась оценка возможностям прицельных приспособлений в отношении обеспечения корректировки пристрелки. Полигон не рассматривал заводскую пристрелку, как претендующую на свою законченность, допуская возможность ее корректировки в войсковых условиях, что во многих случаях для вновь поступающего оружия предусматривалось и соответствующими руководствами службы. Метод же заводской пристрелки автоматов подвергался совершенствованию и в дальнейшем.

В 70-х годах эта работа завершилась автоматизацией процесса пристрелки с применением специального станка и электронной решетчатой мишени.

3 На конвейере приемки

Техническая приемка готовых изделий с проверкой в полном объеме технологии каждого образца от предъявляемой партии организована на специальном конвейере с принудительным ритмом работы. По обеим сторонам движущейся с замедленной скоростью ленты, на определенном расстоянии друг от друга оборудовано около 10 контрольных точек с набором необходимых приборов и инструментов для производства определенных контрольных проверок и измерений. За время прохождения разобранного автомата через каждую контрольную точку контролер должен успеть произвести все необходимые проверки, предусмотренные технологией приемки. Проверяются основные размеры и узловые зазоры, определяющие правильность взаимодействия частей и надежность работы изделия.

На первой операции в процессе разборки автомата обращается внимание на внешний его вид, качественное состояние деталей, проверяется полнота и правильность сборки изделия, соответствие нумерации деталей номеру изделия, нанесенному на ствольной коробке. В технологическом паспорте проверяется наличие отметок о прохождении изделия по основным видам технологических испытаний (усиленные выстрелы, меткость, автоматика), а на самом изделии — наличие соответствующих клейм по этим испытаниям.

Все замечания по результатам контроля заносятся в технологический паспорт. Они учитываются при принятии решения о возможности допуска автомата в эксплуатацию или необходимости производства исправлений.