Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

Последним мероприятием по упрочнению этой детали был переход на более качественную низколегированную сталь 40РА с содержанием бора (по расчету не более 0,005 %) и уменьшенным количеством вредных примесей (А), главным образом по сере. Наличие химического элемента бора обеспечивало лучшую прокаливаемость детали с более однородным качественным состоянием металла по всей ее поверхности, а уменьшение содержания серы до 0,018 % (фосфора не более 0,025 %) — лучшую штампуемость металла, обладающего лучшей вязкостью и меньшей склонностью к холодноломкости. Сталь 40РА, предложенная Ижевским металлургическим заводом, нашла свое применение и при изготовлении других деталей автомата, разработанных под штамповку из тонколистового металла (кожух, затылок приклада и др.).

В процессе массового производства кожух упрочнялся и конструктивно за счет удлинения проушины колодки приклада со смещением заклепок подальше от места образования трещин на правой стенке. С целью уменьшения нагрузки на правую стенку кожуха в период ударных воздействий откатных частей произведено смещение места удара о колодку приклада в сторону оси оружия.

Повышению запаса живучести изготовляемых в одном производственном потоке унифицированных с ручным пулеметом деталей заводом уделялось особое внимание, поскольку нормативная долговечность пулемета была в два раза выше, чем для автомата. Для автомата в данном случае запас долговечности унифицированных деталей был весьма избыточным. Большой доработки потребовала затворная рама с целью повышения прочности в опасных сечениях, а также по штифтовому креплению поршня.

При доработке автомата в эксплуатационном отношении конструктивно улучшена сборка замедлителя на одной оси со спусковым крючком и сборка цевья. В конструкцию цевья введена пластинчатая пружина, обеспечившая взаимозаменяемость этой детали.

В начале 60-х годов на завод поступило рекламационное сообщение о недостаточной служебной прочности крышки затыльника приклада и ее пружины (арх. 49–61, стр. 116). «В переданных по спецпоставкам автоматах Калашникова принадлежность не удерживается в прикладе вследствие поломки крышки затыльника и ее пружины при выполнении принятого в некоторых странах особого строевого приема (удар прикладом о грунт при отдании чести)», — сообщается в письме ГАУ. Судя по времени поступления сообщения, замечание относилось к автоматам прежних выпусков без последних мероприятий по облегчению деталей. Многое, конечно, зависело от места выполнения указанного строевого приема и проявляемого при этом солдатского усердия. Если он выполнялся на булыжной мостовой и часто повторялся (с учетом учебно-тренировочных занятий), то трудно было ожидать высокой эксплуатационной долговечности тыльной части приклада со штампованными деталями из тонколистового металла. Полученное замечание не было оставлено без конструкторского внимания.

Затыльник приклада и крышка затыльника были упрочнены за счет увеличения толщины металла с 0,5 до 0,7 мм и введения ребер жесткости на крышке. В дальнейшем потребовалось дополнительное повышение прочности в связи с износом углов затылка при длительной эксплуатации автоматов. Износоустойчивость была повышена за счет скругления углов затылка и применения стали 40РА для его штамповки.

Большой преградой в отношении повышения прочности деталей являлся крайне лимитированный нормативный вес автомата. Так, например, увеличение толщины листового металла по затылку приклада до 1 мм было связано с дополнительным увеличением веса на 25 г.

2 Работы по снижению веса акм

Вес автомата 3,1 кг, утвержденный Правительством, был максимальным достижением конструктора по облегчению системы АК при ее модернизации. Он не учитывал веса магазина, но включал в себя вес пенала с принадлежностями и шомпола, размещаемых на оружии. Строго выдерживать этот вес в массовом производстве, особенно в тех случаях, когда выявлялась необходимость упрочнять отдельные детали, было непростой задачей.

В построительных чертежах значился чистый вес автомата 3,02 кг, не учитывающий веса принадлежностей. По статистическим данным за 1961 год (арх. 51–61, стр. 5) этому требованию удовлетворяло 16 % выпускаемых автоматов, остальные имели превышение веса в пределах 30–60 г. Но и превышение веса 20–30 г уже усложняло процесс сдачи готовой продукции заказчику. Такие автоматы принимались в сопровождении утвержденных актов, в отдельных случаях требовалось и разрешение ГАУ. От завода требовались мероприятия как по повышению прочности деталей, так и по снижению общего веса изделия, которые взаимно ограничивали реальные возможности решения каждой из этих задач.