Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)

Но были еще автоматы, которые имели другой единый цвет пластмассовых деталей — зеленый. Детали изготовлялись прессованием из стекловолокнита, предварительно окрашенного в зеленый цвет специальным красителем.

Такие автоматы изготовлялись в небольших количествах. С участием автора данной системы они вручались лучшим воинам пограничникам — победителям в соревновании за отличное несение боевой службы (арх. 405-68).

3 Совершенствование технологии сборки автомата

Работы этого направления предусматривали:

— максимальное сокращение подбора деталей и ручных подгоночных операций;

— применение подставных деталей при технологических испытаниях стрельбой;

— нанесение химпокрытий после всех испытаний в целях сокращения производственного технологического цикла с уменьшением затрат времени и улучшения товарного вида выпускаемых изделий.

Это требовало проведения специальных исследований по обеспечению возможности постановки некоторых деталей (приклада, цевья, рукоятки, крышки коробки, автоспуска и др.) без проверки испытаниями стрельбой.

По деталям с необеспеченной взаимозаменяемостью требовалось уточнение чертежей в целях улучшения их подбора при сборке. В результате проведенных работ взаимозаменяемыми стали: крышка ствольной коробки, подпружиненные цевье и ствольная накладка, затворная рама, затвор по сборке с рамой и взаимодействию со скосом сухаря, автоспуск без припиловки, направляющая возвратной пружины и другие детали.

В связи с введением в техпроцесс нанесения химпокрытий деталей после испытаний стрельбой введена новая конструкция мушки с трубчатым основанием, так как старая при химпокрытиях в ваннах получала массовые поломки.

С доработкой основания ствольной накладки за счет введения подпружи-нивания и улучшения фиксации устранились натяг и распорное действие этой детали на газовую камору в собранном автомате.

Снижение трудоемкости изготовления деталей за счет внедрения новых технологий достигалось в пределах от 20 до 40 %, а по крышке ствольной коробки, с учетом мероприятий по обеспечению взаимозаменяемости оно составляло около 50 %.

В общем итоге, в первые три года массового выпуска АКМ за счет применения пластмасс, точного стального литья, штамповок и обеспечения взаимозаменяемости сложных деталей трудоемкость снизилась на 16 % от исходных 21 нормо-часа, а с учетом других конструкторских и технологических мероприятий — примерно на 25 % (арх. 201-63, стр. 23).

4 Ствол. Развитие технологии получения нарезов. Дорнирование

Ствол является основной деталью оружия, определяющей его боевые качества, его стабильную меткость стрельбы, высокую поражаемость целей и эффективное действие пуль.

Эти качества ствола обеспечиваются обоснованно выбранным рациональным геометрическим профилем нарезов канала и высокой точностью его исполнения в производстве технологическими средствами.

Многолетний опыт производства нарезного стрелкового оружия показывает, что с уменьшением его калибра технологические трудности по изготовлению канальной части ствола независимо от способа получения нарезов возрастают. Не менее сложным были поиски рациональных способов получения нарезов. Эта тенденция пронизывает все ствольные технологии, смена которых происходит в соответствии с требованиями экономики и общего технического прогресса оружейного производства.

В начале 40-х годов на Ижевском заводе для стволов катибра 7,62 мм наиболее приемлемым с технологической и экономической точки зрения был признан высокопроизводительный способ получения нарезов методом дорнирования. В отличие от весьма продолжительной строжки с помощью специального режущего инструмента, именуемого шпалером, образование нарезов по этому методу происходит за счет пластической деформации металла в процессе проталкивания через гладкий канал термически обработанной заготовки конического пуансона (дорна) со спиральными выступами на поверхности. Для ствола калибра 7,62 мм длина инструмента около 30 мм.

Наружный профиль этого инструмента по своей форме (в поперечном разрезе) представляет собой изображение профиля канала ствола.

После окончания процесса дорнирования внутренние, наиболее деформированные слои металла удерживают наружные в растянутом состоянии и в то же время сами сжимаются ими. Появление этой технологии в ствольном производстве также связано с Ижевским заводом.

В середине 30-х годов исследователи технологической лаборатории В.Н. Новиков, А.Я. Фишер, С.С. Пенкин разработали технологию дорнирования, чертежи дорнов, станок и приспособления для проталкивания инструмента в «напор». В 1936 году изготовлена первая опытная партия дорнированных заготовок стволов пулемета «ДП» для Ковровского завода им. Киркиж (арх. 272-47).

Дальнейшее развитие в пулеметном производстве Ковровского завода эта технология получила с участием М. С. Лазарева.