Отечественные автоматы

Производительность на ряде сборочных операций не превышала 20 изделий в смену. От производства требовались мероприятия по обеспечению энергетической стабилизации работы автомата, за счет которых могли бы быть повышены и нормативные требования в отношении надежности его работы. Были отработаны параметры газоотводной системы по диаметру газоотводного отверстия ствола, радиальному поршневому зазору и запоршневому объему газовой каморы для обеспечения надежного отката подвижных частей. Стабилизация надежности достигалась и за счет сокращения потерь энергии откатных частей на преодоление сил трения, обусловленных различными перекосами деталей, невыгодными их размерами и конструктивной формой (высота ромбика затвора, внешний контур зацепа спускового крючка и т. п.).

Для проверки правильности изготовления деталей и облегчения условий сборки по ряду деталей были изготовлены дополнительные специальные калибры. Для проверки затвора был разработан калибр типа вкладыша, а на вкладыш — калибр типа затвора.

Введены калибры для проверки параллельности отверстий в раме под затвор и возвратную пружину, параллельности направляющих ствольной коробки со стволом и патрубком газовой каморы, проверки положения отражателя и взведенного курка, проверки соосности направляющих ствольной коробки для затворной рамы и основания возвратного механизма и многих других проверок. Только в 1949 году введено дополнительно 66 таких калибров. Для собранного изделия величина зазора между пеньком ствола и торцом затвора, гарантирующая отсутствие раннего касания боевого упора затвора о скос сухаря, установлена 2,15 мм, а также введен контроль допустимой величины перекоса хвостовика затвора при помощи специального прибора «струбцины».

Доработка надежности коснулась и УСМ, в том числе по устранению «слежений курка». Проявление этой задержки выражалось в том, что в отдельных случаях курок не удерживался на шептале автоспуска, а следовал при накате частей за затворной рамой, что приводило к неразбитиям капсюля патрона. В.С. Дейкин, принимавший участие в отработке УСМ, предлагает выполнить боевой взвод автоспуска в виде ровной площадки, а не сферы (арх. № 2096-49, стр. 69). Проведенные конструктором Е.Ф. Драгуновым исследования показали, что контур боевого взвода курка при изготовлении его в соответствии с чертежом не обеспечивает правильного сопряжения с автоспуском, в силу чего может происходить выжимание автоспуска и, как следствие, задержка «слежения курка».

Кроме того, в процессе исследований выяснилось, что конструкция калибра для контроля припиловки боевого взвода не обеспечивала проверки правильности положения плоскости боевого взвода курка относительно оси его вращения. В письме А.Н. Сергееву сообщается, что «слежение курка устранено за счет корректировки размеров и конфигурации боевого взвода курка. Устранена припиловка, остался подбор деталей» (арх. № 2296-49, стр. 119).

В ответном письме И. Я. Литичевский сообщает: «…требование УСВ о введении площадки на автоспуске исходило из опыта устранения „слежений курка“ как на заводе, так и в войсках. Если предложение завода по изменению конфигурации боевого взвода курка совершенно исключает „слежение“, то УСВ не настаивает на введении „площадки“» (арх. № 2096-49, стр. 158). Так была закончена долго длившаяся эпопея со «слежением курка» в автомате.

Упорядочение изготовления деталей, создание системы комплексных калибров, внедрение точных финишных операций, пересчет и создание сокращенных размерных цепей в значительной степени улучшили качество сборки автоматов и безотказность их работы. Наряду с авторским конструкторским коллективом в работе принимали участие В.П. Болтушкин, В.П. Камзолов, О.И. Собин, Т.Г. Левин, В.А. Харьков, Н.Ф. Куличков, Л.М. Охотников, А.Ф. Марков (от представительства заказчика) и многие другие ведущие специалисты ОГК и оружейного производства.

С обеспечением необходимой соосности размещения частей устранены вредные перекосы деталей и связанное с этим снижение их долговечности. Исчезли, в частности, задиры металла на направляющих ствольной коробки, отмечавшиеся ранее на производстве и в эксплуатации. Уменьшилось усилие взведения подвижных частей при перезаряжении, оно ограничено 13 кг. Этому способствовало и введение скоса в передней части зацепы спускового крючка для уменьшения трения при откате затворной рамы.

Проведенная конструктивная доработка автомата в сочетании с комплексом мероприятий по совершенствованию и стабилизации технологий создала реальные предпосылки по повышению нормативных требований в отношении надежности работы оружия со снижением количества допускаемых задержек от 0,5 до 0,2 %, что позволило также и заказчику с середины 50-х годов начать постепенный переход на партионно-выборочную приемку автоматов (арх. № 2398-54, стр. 9). Первоначально при приемке готовой продукции процентно-выборочный контроль стал осуществляться системой калибров только по размерным характеристикам, а затем и по всем другим показателям качества.