Отечественные автоматы

Однако в связи с участившимися случаями появления трещин на затворе был осуществлен возврат к фосфатному пассивированию с пропиткой лаком ЭП-96. Такой же фосфатной пассивации стали подвергаться и пружины в целях повышения тропикоустойчивости.

Пропитка фосфатного слоя «белого узла» лаком БФ-4, давшая, по сообщению В.Ф. Донченко (арх. 2642-58, стр. 1), положительные результаты на некоторых других заводах, не гарантировала необходимого качества сборки автомата по узлу запирания с обеспечением основного узлового зазора в пределах предъявляемых требований. Аналогичные трудности, по сообщению руководителя приемки Иофинова, встретились и на производстве ручных пулеметов Дегтярева (арх. 2657-58, стр. 117).

В 1958 году Ижевскому заводу для проверки была предложена технология по холодному фосфатированию стальных деталей, разработанная ремонтными органами ГАУ.

Проверка показала, что коррозионная стойкость этого покрытия значительно ниже действующего на заводе «горячего» фосфатирования (арх. 2730-59, стр. 5).

Переход же на фосфато-лаковое покрытие в массовом производстве автоматов был осуществлен не скоро. Его внедрение по времени затянулось до начала 60-х годов в связи с возникшими технологическими и организационно-техническими трудностями по перестройке производства (арх. 2512-56, стр. 173). С точки зрения работы механизмов новое покрытие сомнений не вызывало, хотя и требовалась некоторая корректировка энергетических способностей автомата с проведением широких испытаний, так как при старых параметрах газоотводного устройства скорости отката частей повышались в среднем примерно на 10 %.

Имея привлекательную декоративность, фосфато-лаковое покрытие обладало одновременно и повышенной чувствительностью лаковой пленки к механическим повреждениям, неизбежным в поточно-массовом производстве (пересборки, технологические испытания, транспортировки и т. п.), ухудшающим товарный вид изделия.

В связи с этим со стороны ГАУ выражалось пожелание производить лакировку деталей после всех технологических испытаний стрельбой (арх. 2512-56, стр. 171). Связанная с этим пересборка оружия создавала дополнительные организационные трудности по обеспечению нормального хода производства.

Наличие в изделии внутренних деталей с фосфато-масляным покрытием и «белого узла» с фосфатным пассивированием требовало группирования деталей по видам покрытий и организации их раздельного хранения, исключающего возможность перепутывания по номерам изделий при повторной сборке. Но и при правильной сборке отсутствовала полная гарантия в отношении прочности крепления деталей (по прикладу появлялась качка) и по сохранению на прежнем уровне отдельных контролируемых технических параметров (скоростей автоматики, качества пристрелки, основного зазора по узлу запирания и др.)

Для обеспечения лучшей сохранности лакового покрытия и качественной сборки потребовалась разработка технологии по применению отдельных подставных деталей в период технологических испытаний. При этом ожидались и экономические выгоды по снижению трудоемкости сборки.

Не менее простой была отработка и самой технологии нанесения фосфато-лакового покрытия, которую осваивали и другие предприятия оружейной отрасли, обмениваясь положительным технологическим опытом, добиваясь унификации данного процесса в порядке выполнения указаний своего Министерства (арх. 2591-57, стр. 174).

Координационную связь между предприятиями промышленности по отработке единой технологии, как и при решении других производственных вопросов, осуществляли отраслевое Министерство и отдел УПВ ГАУ В.Ф. Донченко с привлечением к этой работе своих представителей на оружейных заводах (арх. 2512, 2642-56).

Не поддавалось замене механическое полирование деталей более простым и менее трудоемким способом подготовки поверхности к фосфатированию. Неприемлемым оказалось электрохимическое полирование переменным током, проверявшееся на разных заводах по предложению ремонтных органов ГАУ.

Скрытые места (углубления, выемы, щели, отверстия и т. п.) не прополировываются, и фосфатное покрытие получается неудовлетворительным (арх. 2730-59, стр. 1). Лучшее качество поверхности по сравнению с пескоструйной обработкой обеспечивала металлоструйная обработка.

Подвергалось совершенствованию и лаковое покрытие деревянных деталей. Применявшийся в производстве лак ВК-1 обладал недостаточной механической прочностью и влагостойкостью (арх. 2512-56, стр. 10). Поиски лучшего покрытия, проводившиеся оружейными заводами совместно с научными организациями, завершились разработкой лаков 754 и ТКЗ, которые по своему качеству превосходили ВК-1. Лучшим из них был лак 754, но и он не обладал необходимыми качествами по влагостойкости.

Дальнейшие поиски не привели к созданию лака, удовлетворяющего в полной мере предъявляемым эксплуатационным требованиям. Сложная проблема о прочном лаке могла быть снята только в случае замены дерева пластмассой.

8. Смазки и способы консервации оружия