Перелом (часть 3)

Этому помогали новые технологии. Например, для изготовления стеклопластиковых деталей сейчас самолетов применялось уже четыре марки стекловолокна восьми диаметров, из которого изготовлялось одиннадцать видов тканей и лент, а также применялось шесть видов наполнителей, восемь способов формования деталей - народ активно исследовал новые материалы и встраивал их в процессы, так что наши самолеты как были по сути летающими лабораториями, так до сих пор ими и оставались - пилотам и техникам было вменено в обязанность отслеживать работу стеклопластика и периодически его осматривать. Это помимо исследовательских команд, которые постоянно мотались по аэродромам и собирали статистику использования разных конструкций и проводили их более детальное обследование - просвечивали рентгеном, ультразвуком, ИК-излучением - следили за состоянием внутреннего массива деталей - где появлялись внутренние трещины, расслоения.

А там чем дальше, тем больше было тонкостей, но больше было и возможностей. Например, из одной и той же нити можно было получить разные материалы - если ее сплести в виде ткани, то получим предел прочности при растяжении, скажем, 50 килограмм на квадратный миллиметр, а если если прокладывать просто направленные нити, практически без переплетения - то прочность будет уже 90 килограмм - выигрыш почти в два раза, но только в одном направлении - второе направление существенно теряет свою прочность, так что конструкторам требовалось хорошо понимать, как будут направлены силы в конкретной детали, чтобы таким хитрым манером оставить ее прочность неизменной и при этом снизить вес. Ну или повысить прочность при том же весе.

Предел прочности стеклопластиков зависит и от их толщины - при ее увеличении от миллиметра до пяти прочность снижается процентов на пятнадцать - внутри массива остается больше летучих веществ, пузырьков воздуха. Поэтому, где только возможно, конструктора стали применять тонкие листы стеклопластика, при необходимости создавая из них сэндвичи - к началу лета сорок третьего мы уже эксплуатировали две установки, механизировавшие создание сотовых конструкций на плоских листах и отлаживали установку для создания криволинейных сот с радиусом кривизны не менее двух метров, зато этот радиус мог изменяться вдоль детали с шагом полметра на каждые пять сантиметров - хватило бы шаблонов. Ну а установок для создания обычных внутренних перегородок и заполнения внутреннего пространства пенопластом у нас работало более тридцати штук - сэндвичи мы применяли уже давно, а сотовые просто позволят создавать более прочные и легкие детали - соты мы тоже применяли, но в ограниченных количествах, так как они формовались вручную, и механическая формовка позволит расширить их применение.

Но и без толстых деталей не обойтись, поэтому для их намотки мы построили вакуумную камеру внутренним объемом около двухсот кубометров, где выполнялась намотка длинногабаритных деталей при пониженном давлении воздуха - на круг изготовление таких деталей выходило дольше, но прочность и долговечность сильно нагруженных деталей типа лонжеронов по нашим расчетам повышалась как минимум на треть. К тому же рядом уже строились еще три таких камеры, которые смогут работать от той же вакуумной сети - пока идет откачка из одной, в двух других выполняется намотка, а еще из одной вытаскивают готовую деталь. Почти конвейер, который к тому же можно будет еще ускорить - народ корпел над созданием шлюзовых камер меньшего объема и созданием манипуляторов, чтобы можно был орудовать внутри камер без их заполнения воздухом. Впрочем, уже испытывали и скафандры для вакуума - точнее, пониженного давления - посмотрим, какая из технологий окажется лучше, а может и обе.

Изменения происходили и в самих стекловолокнах. Если обычные щелочные волокна (не стеклопластик на их основе, а именно волокна) имеют предел прочности 200-250 килограмм на квадратный миллиметр, то алюмоборосиликатные, то есть бесщелочные - без оксидов натрия и калия - уже 350 килограммов, а алюмомагнийсиликатные - уже 450 килограммов. По этому показателю стекловолокна кроют дюралюминий с его 40-50 килограммами как бык овцу. К сожалению, волокно - это не сам стеклопластик. Поверхностные дефекты - царапины, дислокации - снижают прочность волокон на больших расстояниях - сантиметрах и метрах, скручивание в нить - снова снижает прочность, переплетение в ткани - опять снижает. Тем не менее, мы уже использовали для ответственных деталей стеклопластик прочностью 90, 100 и даже - для алюмомагнийсиликатных - 120 килограммов на квадратный миллиметр - в три раза прочнее дюралюминия при одновременно меньшем весе.