Почему мы так одеты

Не станем утверждать, что новая подошва превзошла кожаную во всем. Не случайно выпускается детская обувь со сдвоенной подошвой — кожаной и резиновой — одна дополняет другую. И все же низ обуви сегодня преимущественно полимерный. А верх? Кожи ведь все равно не хватает на всю выпускаемую обувь. Отчего бы «пирожникам» не попытаться так же заменить натуральную кожу для обувного верха? Начало таких попыток даже немного опередило дату появления в Европе резиновых галош. Когда в 1841 году в английском городе Спрингфельде начали выпускать искусственную «обувь для обуви», она делалась из прорезиненной ткани. И позже верхняя часть бот или ботиков была именно такой. А первым более или менее приемлемым заменителем кожи для верха сапог была кирза. Солдаты Отечественной войны и работники тыла, мужчины и женщины зачастую бывали обуты в кирзовые сапоги. Кирза — это, собственно, многослойная хлопчатобумажная ткань с пропиткой жидким каучуком — латексом.

Кирза — представительница первого поколения кожзаменителей, — мягко говоря, оставляла желать лучшего. Была она и жестковата, и грубовата, делалась в морозы ломкой, в жару размягчалась… В середине XX века «искусственной кожей» стало именоваться второе поколение кожзаменителей. И в этой «коже» не обошлось без хлопка. В начальной стадии получался «холст» — точь-в-точь такой, как при переработке хлопкового волокна для получения пряжи. Но здесь «холст» обкладывался листами поливинилхлоридной композиции, и весь этот «пирог» сплющивался между плитами мощного пресса. Если на плитах был выгравирован рисунок, то он отпечатывался на поверхности искусственной кожи, так, чтобы она напоминала настоящую. С виду и впрямь была схожесть, но даже босоножки из такой искусственной кожи служили недолго…

Между тем во многих лабораториях мира продолжались поиски искусственных структур для одежды и обуви. Среди множества полимерных соединений новой химии XX века пристальное внимание исследователей привлек полиуретан. Нам он больше знаком, например, в виде «пенистого» поролона. Но вот на основе полиуретановой композиции японские фирмы выпустили материал под названием «кларино», в ЧССР появился сходный «комфит». А по разработкам Института химии высокомолекулярных соединений Академии наук Украины оапорожский завод стал выпускать искусственную синтетическую кожу третьего поколения.

С виду такая синтетическая кожа и вовсе неотличима от натуральной. На стальных валках, через которые проходит рулон синтетической кожи, нанесен рисунок — мерея, узор, точно копирующий такой же — в овчине, козлиной коже или хоть крокодиловой. И на ощупь такая кожа мягка, эластична. Однако технологи ставят перед собой задачу: превзойти натуральную кожу по всем статьям, по всем показателям. И выработка подобной рукотворной кожи — уже четвертого или пятого поколений, возможно, с привлечением и биотехнологии, — не за горами.

Итак, химики-«пирожники» сумели создать превосходную подошву, а также кожеподобный материал для верха обуви. Может быть, пора отдать им же на откуп весь процесс изготовления, верней, «выпечки» обуви? Осуществимо ли такое? Посмотрим сначала, в чем заключалась работа классического сапожника. В самом примитивном варианте достаточно было просто раскроить кусок выделанной кожи. В Юго-Западной Европе, в том числе па Украине, встарь была распространена «цельная» обувь. Делалась она так: вырезали четырехугольный кусок кожи с прорезями, сквозь которые продевались ремешки — «волоки» для того, чтобы обувь держалась на ноге. В верхней части такая обувь не сшивалась, а «морщилась» — отчего еще одно название — «морщенцы»…

Зато добротные сапоги или туфли требовали не одного часа работы. Все кустари из района Кимры до революции, неустанно трудясь, выдавали примерно полтора миллиона пар обуви в год. Можно прикинуть, сколько сапожников понадобилось бы сегодня для выпуска сотен миллионов пар — на всю страну. Миллионы… Впрочем, уже в начале века и до сапожного ремесла доходит швейная машина, причем с такой иглой, что запросто пробивает любую кожу. Под стать этой технике гвоздильная машина: заколотит три сотни гвоздиков меньше чем ва минуту. Куда за этим угнаться даже самому проворному сапожнику! Но гвоздевое крепление обуви — это уже почти вчерашний день. Не только потому, что выпирающий гвоздь в ботинке и впрямь «кошмарней, чем фантазия у Гёте», как шутливо замечал Маяковский. В XX веке возникли другие методы соединения деталей друг с другом.

Последняя фраза словно попала в рассказ про обувь из какой-то статьи о прогрессе в машиностроении. Но ведь тот же сапог или ботинок тоже состоит из десятка-другого деталей, которые следует скрепить между собой. В ряде моделей это достигается вулканизацией. Но не отдельно подошвы и каблука, а прямо на финише обувного конвейера. Сырая заготовка низа обуви, соединенная с собранным верхом, схватывается с ним намертво при достаточной температуре и давлении. Надежное соеди-нение обеспечивают также особые синтетические клеи. Да и прочная нить находит свое место в соединительных швах.