Пособие кислотчику сульфитно-целлюлозного производства

Известь CaO получается путем обжига известняка, доломита и прочих карбонатных пород при температуре выше 900 °C. При взаимодействии с водой образуется белый порошок гидроокиси кальция Ca(ОН)₂ (гашеная известь), малорастворимый в воде. При гашении извести выделяется значительное количество тепла (277 ккал/кг).

Известь для приготовления сульфитной кислоты должна содержать при обжиге известняка не менее 85 % CaO, не более 3 % Fe₂O₃ и Al₂O_3, а при обжиге доломита — не менее 55,4 % CaO, 39.4 % MgO и не более 3 % Fe₂O₃ и Al₂O₃.

Каустический магнезит MgO получается путем обжига природного магнезита MgCO₃ при температуре 750–800 и последующего помола. Удельный вес каустического магнезита 3,1–3,4. Теоретический химический состав: 47,82 % MgO и 52,18 % CaO. Однако в каустическом магнезите содержится значительное количество примесей, которое затрудняет его применение: особенно это относится к окиси магния, полученной при обжиге магнезита, применяемого на металлургический заводах.

Содо-поташная смесь является отходом производства-глинозема из нефелина. В состав ее входят Na₂CO₃ (не менее 82,5 %), K₂SO₄ (не более 8,0 %) и другие соединения. Влажность не должна превышать 0,3 %.

Сода кальцинированная Na₂CO₃ в зависимости от степени чистоты разделяется на техническую и фотографическую (содержание Na₂CO₃ не менее 95 %) и оптическую (содержание Na₂CO₃ не менее 96 %). В ней содержится некоторое количество NaCl (1,0–0,5 %), Na₂SO₄ (0,1–0,05 %) и других веществ.

Аммиачная вода представляет собой раствор газообразного аммиака NH₃ с очень резким характерным запахом. На заводы обычно доставляется аммиачная вода с содержанием аммиака 25 %, удельный вес ее 0,91 (при 15°).

Хранение сырья и химикатов

Сырье и химикаты поступают на целлюлозно-бумажные приятия периодически, поэтому для обеспечения бесперебойной работы кислотных цехов необходимо иметь определенный запас всех используемых для получения кислоты химикатов. Минимальный запас, на который рассчитываются склады, определяется удаленностью комбината от источников сырья и обычно составляет 1–3 месяца.

Склады колчедана. На рис. 1 показан кислотный цех, которому примыкает склад для хранения флотационного колчедана. Колчедан доставляется на комбинат в железнодорожных вагонах, для приема которых в складе прокладывается железнодорожный путь. Разгрузка вагонов производится механическими лопатами в траншею, расположенную вдоль пути, откуда колчедан грейферным краном укладывается в штабеля. Подача колчедана из штабеля в производство осуществляется краном, которым колчедан подается в бункер с питателем в нижней его части. Далее колчедан подается к бункерам печей при помощи системы транспортеров.

Рис. 1 Кислотный цех со складом серного колчедана (план на отм. 0.00):

1 — колчеданная течь; 2 — воздушный холодильник; 3 — циклоны для очистки газа; 4 — сухой электрофильтр; 5 — теплообменник; 6 — насосы; 7 — вентилятор; 8 — абсорбер; 9 — мокрый электрофильтр; 10 — скруббер; 11 — бункер для колчедана; 12 — питатель пластинчатый; 13 — транспортер; 14 — элеватор.

При использовании в качестве серусодержащего сырья кускового колчедана при складах организуется дробильное отделение (рис. 2).

Рис 2. Схема дробильного отделения:

1 — транспортер; 2 — бункер колчедана; 3 — тарельчатый питатель; 4 — грохот; 5 — наклонный ссып; 6 — щековая дробилка; 7 — ковшовый элеватор; 8 — просевной барабан; 9 — бункер; 10 — вальцовая мельница.

Из приемного бункера колчедан поступает на грохот — ящик, установленный под углом 35–40°, имеющий в днище отверстия размером 40 мм. Крупные куски отделяются за счет вибрации ящика и направляются в щековую дробилку, где они измельчаются, проходя между подвижной и неподвижной щеками, имеющими рифленую поверхность.

Измельченный колчедан ковшовым элеватором в просевной вращающийся барабан, на корпус которого натянута сетка с отверстиями диаметром 7–8 мм. Барабан располагается под некоторым углом, достаточным для продвижения не прошедших через отверстия кусков колчедана. Эти куски поступают для тонкого измельчения в вальцовую мельницу, состоящую из двух валов, вращающихся навстречу друг другу, в зазор между которыми и подается колчедан. Измельченный до размеров 5–7 мм, колчедан вновь направляется на просевной барабан, откуда, отделившись от крупных включений, подается на сжигание.