Пособие кислотчику сульфитно-целлюлозного производства

Подача воздуха в печь для горения производится через шесть отверстий (регистров), расположенных на уровне нижнего этажа. Регистры снабжены заслонками, которые регулируют количество поступающего воздуха.

У печи ВХЗ (Воскресенского химического завода) для подачи воздуха предусмотрены четыре дополнительных отверстия против четвертого этажа. Ими пользуются при форсировании производительности печи или при сжигании углистого и флотационного колчедана. Газовую смесь из печи выводят через газовое окно четырехугольного сечения, расположенное на высоте первого этажа. Скорость газа на выходе во избежание уноса пыли должна быть не более 2–3 м/сек.

Эксплуатация механических колчеданных печей. Для получения газа с наиболее высокой концентрацией SO₂ и более полного выгорания серы из колчедана необходимо:

поддерживать достаточную тягу в печах, которая обеспечивает подачу необходимого количества воздуха для горения;

подавать колчедан в печь ровными порциями;

охлаждать арматуру печи;

своевременно очищать отверстие для выхода огарка на последнем этаже печи и отверстия для перехода колчедана с этажа этаж;

систематически контролировать состояние вала, ручек и гребков, обеспечивать полное перемешивание колчедана.

Кроме того, необходимо помнить, что излишнее количество воздуха приводит к снижению концентрации SO₂ в газе. При недостаточном количестве воздуха, подаваемого в печь, происходит снижение накала колчедана и возможно выпадение сублимированной серы. Наиболее крепкий газ получается, если разрежение в газоходе на выходе из печи поддерживается в пределах 1–2 мм вод. ст. и в нижнем этаже 3–5 мм вод. ст.

Распределение температур но сводам для семиэтажной 12-тонной печи при нормальном режиме обжига колчедана приведено в табл. 5.

Таблица 5.

Некоторые параметры механических печей

Концентрация SO₂ в газе, % …………………… 7–10

Содержание серы в огарке, % …………………… 1–3

Температура печного газа на выходе из печи, С ……………………500–700

Концентрация SO₃ в газе, % …………………… 0,5

Температура охлаждающего воздуха (при воздушном охлаждении) не более, С …………………… 250

Давление воздуха, мм вод. ст. …………………… 200–300

Температура охлаждающей воды на выходе (при водяном охлаждении), С …………………… 40

Производительность печи характеризуется количеством колчедана (кг), пересчитанного на абсолютно сухой колчедан с содержанием серы 45 % (сжигаемого в печи за.24 я на 1 м² рабочей площади печи).

Суточную производительность печи можно определить по формуле

Q = K (n(D² — d²) / 4) n,

где:

Q — количество колчедана, обжигаемого в сутки, кг;

К — удельная производительность, кг/м² сутки;

D — внутренний диаметр печи, м;

d — наружный диаметр вала, м;

n — число этажей печи.

Удельная производительность работающих печей на целлюлозных заводах составляет 100–110 кг/м² сутки; на сернокислотных заводах она достигает 250–300 кг/м² сутки.

Основные данные печен распространенных типов приведены в табл. 6.

Основные данные печей распространенных типов

Таблица 6.

Порядок пуска печи в работу. Перед загрузкой печи огаркамн все этажи посыпают тонким слоем (1–2 см) нагретого мелкого песка Во избежание образования корок от пригоревших огарков. После заполнения всех этажей печи огарками в нижнем этаже разводят огонь и прогревают печь около двух суток. Дверки на этажах должны быть открыты для удаления влаги. Через двое суток разводят огонь в первом этаже, через трое суток в пятом, а через четверо суток — в четвертом этаже. Если печь 9-этажная, то на шестой день разводят огонь в третьем этаже и интенсивно топят в четвертом и третьем этажах до получения красного каления.

После того как обмуровка сводов и а третьем и втором этажах нагревается до красного каления, из печи удаляют недогоревшие поленья и золу.

Сначала печь пускают в работу на холостом ходу для удаления остатков угля, песка, золы и огарка, а затем начинают вводить колчедан. Воздух для горения подводится в печь через отверстия на нижнем этаже.

Горизонтальные вращающиеся печи для обжига колчедана. Горизонтальные вращающиеся печи в СССР применяются сравнительно редко.