Предтечи будущих побед

– Начну, как и предыдущий докладчик – с неприятностей. Дела у нас отнюдь не блистают радужными красками, но и впадать в уныние по этому поводу, считаю преждевременным. Да, западные партнеры сильно подгадили нам в этот раз с санкциями. Наиболее ощутимыми для нас стали последствия запрета на экспорт нам карусельных станков обработки микрометрической точности, микрочипов, адаптированных для работы в космосе и авиационных композитных материалов. И если с импортозамещением украинских двигателей для ВМФ и ВВС мы худо-бедно, но разобрались, так как уже имели свои собственные разработки и компетенции, то тут дела обстоят несколько иначе. Еще в начале нулевых, мы полностью утратили нашу станкостроительную промышленность, безоглядно доверившись коварным западным партнерам. К 2005 году наше собственное производство станков с ЧПУ составляло всего 5% от общего числа и это при том, что к началу «перестройки» в этой отрасли мы от Европы и Штатов практически не отставали, полностью насыщая нашу промышленность продукцией собственного станкостроения. Спохватились только в 2008, когда приспела пора перевооружения нашей армии после событий в Осетии. Уже тогда наши визави начали не только потихоньку перекрывать нам кислород, отказывая в поставках по тем или иным позициям, но и откровенно занимались вредительством, выводя из строя уже поставленные станки, путем срабатывания электронных «закладок». А мы, спохватившись, схватились за голову. Мало того, что предприятия изготавливающие станки пришли в упадок и позакрывались в своем большинстве, железо – дело наживное. Самое печальное было в том, что люди, занимавшиеся этим делом всю жизнь за двадцать лет разрухи или поумирали, или разбежались по всему белому свету. Сейчас, понемногу дела налаживаются. Прошли процесс реанимации такие мэтры как крупнейший в России станкостроительный завод Саста, ООО «Стан», АО «Станкопром», НИТИ «Прогресс», БелЗАН. Появились и новые производства, созданные с нуля, такие как компания Unimatic. Она с момента своего основания не занималась производством станков, а оказывала инжиниринговые услуги и поставляла импортные станки. Но в 2019 году началось проектирование своего собственного завода по производству станочного оборудования и автоматизированных гибких производственных линий. Но вот с особо крупными станками карусельной обработки пока наблюдается полный затык. Завод в Перми по их производству пока еще только строится, а сами станки, тоже еще пока находятся в чертежах. Завод мы конечно построим ударными темпами, но пройдет, пожалуй, не менее двух лет, пока первые образцы появятся в натуре. Так что производство особо габаритных конструкций типа особо мощных турбин, котлов и прочего, придется отложить. Увы. Использовать китайские аналоги считаю делом контрпродуктивным, так как они не обладают достаточной надежностью и производственным ресурсом, а по стоимости не уступают западноевропейским. Так что менять шило на мыло не имеет смысла. Уж лучше потерпеть и дождаться своих. А пока вместо 300-т мегаваттных турбин будем производить в Рыбинске 110-ти мегаваттные. Теперь, по поводу авиационных композитных материалов для создания «черного крыла». Скажу честно, что не ожидал такой подставы, по крайней мере, от японцев – вторых кроме американцев обладающих данной технологией. По этой причине остановилось производство не только Суперджетов, но и наших, полностью отечественных МС-21. Дело в том, что лишь только такое крыло способно обеспечить решение двух главных задач, поставленных перед конструкторами этого самолета – создать повышенный комфорт для пассажиров, для чего фюзеляж расширен по отношению к общепринятому стандарту, и максимально снизить расход горючего. Для этого необходимо обеспечить прекрасную аэродинамику самолета. Крыло необходимого удлинения и формы можно сделать лишь из полимерных материалов. Короче говоря, если такого крыла не будет, то и самолет никому не нужен. По топливным затратам он будет сильно проигрывать и «Боингу», и «Аэйрбасу». И все предварительные заявки на МС-21 могут быть аннулированы. А заявок, кстати, уже немало. Крыло разработала компания «АэроКомпозит», входящая в ОАК. И производит его она же на своих заводах в Казани и Ульяновске. Но для производства необходимы исходные материалы. Главным компонентом этих материалов является углеродная лента, производимая янкесами и косоглазыми.

– Я в курсе этой проблемы, – вставил премьер-министр. – Недавно стало известно, что «Росатомстрой» уже несколько лет занимается на своей промышленной базе производством углеволокна. Его качество приближается к тому, которое необходимо для получения углеродной ленты для «черного» крыла. «Росатомстрой» сейчас дорабатывает технологию, чтобы получить полуфабрикат, который полностью устроил бы «АэроКомпозит» по качеству. Для чего строится вторая очередь производства углеволокна, обладающего повышенными характеристиками. Предполагается, что произойдет это в следующем году. И тогда начнется строительство полностью «российских» авиалайнеров.