Слесарное дело

Затем проверяют прилегание широкой плоскости шпонки ко дну паза во втулке. Обе поверхности должны иметь одинаковый уклон, что можно проверить, измерив внутренний размер t (рис. 13.6, в). Если уклоны одинаковые, то вторая поверхность шпонки, прилегающая к валу, должна быть параллельна оси отверстия, а размеры t, замеренные с обеих сторон втулки, должны быть равны. Если такого равенства не получится, то одну из широких плоскостей шпонки следует припилить.

В соединениях с большими шпонками (сечением 28 * 16 мм и более) рекомендуется, кроме того, проверять взаимное прилегание наклонных поверхностей по краске.

При надевании втулки на вал клиновую шпонку следует устанавливать в канавке вала несколько далее нужного положения, но так, чтобы она своими боковыми гранями направляла движение втулки. Сразу же после посадки охватывающей детали на место следует забить шпонку.

Если деталь располагается на конце вала и шпонка устанавливается со стороны торца, то сначала нужно надеть деталь, а потом забить шпонку. Головка клиновой шпонки в затянутом состоянии должна отстоять от торца ступицы не ближе чем на 0,8–1,0 высоты шпонки.

Сборка тангенциальных шпоночных соединений осуществляется в той же последовательности, что и клиновых. В каждом из пазов тангенциального соединения работают две шпонки (рис. 13.6, г). Очень важно, чтобы наклонные поверхности шпонок хорошо прилегали друг к другу. Прилегание поверхностей следует проверять по краске, а необходимые исправления делать припиливанием.

Во время взаимной пригонки наклонных поверхностей необходимо проверять параллельность двух других поверхностей, осуществляющих натяг между валом и ступицей. Проверка производится измерением штангенциркулем, штангенрейсмасом или микрометром в двух местах (рис. 13.6, г). Оба замера размера А должны быть одинаковыми.

Следует отметить, что в единичном и мелкосерийном производстве сборка шпоночных соединений все еще часто сопровождается пригонкой. Пригонка шпоночных соединений, особенно при сборке тяжелых и ответственных узлов, — одна из наиболее трудоемких сборочных операций, требующих высокой квалификации рабочих.

В условиях массового производства пригонка шпонок в процессе сборки обычно не производится. В тех случаях, когда к шпоночным соединениям предъявляются особые требования точности, пригоночные работы допускаются.

13.3. Сборка шлицевых соединений

В современных отраслях машиностроительного производства (станкостроении, автотракторном производстве, сельскохозяйственном машиностроении и др.) вместо шпоночных широко применяются шлицевые соединения , образуемые продольными выступами на валу и соответствующими впадинами в ступице.

Широкое применение таких соединений оправдывается рядом их преимуществ по сравнению со шпоночными:

● шлицевые соединения дают хорошее центрирование и минимизируют проворачивание, которое происходит у врезных шпонок из-за разработки ими паза, что особенно вредно сказывается в машинах, работающих с большими скоростями;

● при шлицевых соединениях увеличиваются поверхности соприкосновения вала с соединяемой деталью, что способствует уменьшению давления на их поверхности;

● при переменных нагрузках прочность у шлицевых валов выше, чем у валов со шпоночными соединениями.

Шлицевые соединения бывают подвижными , когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными (жесткими), когда охватывающие детали плотно закреплены на валу.

По форме профиля шлицевые соединения разделяются на прямобочные, эвольвентные, трапецеидальные и треугольные.

Наибольшее распространение имеют прямобочные и эвольвентные шлицевые соединения.

Прямобочные шлицевые соединения . В зависимости от способа центрирования охватывающей детали (втулки) в шлицевых соединениях (рис. 13.6) различают ряд случаев:

● когда точность центрирования не имеет существенного значения и в то же время необходимо обеспечить достаточную прочность соединения; необходимо осуществить центрирование по боковым сторонам зубьев (например, карданное сочленение в автомобилях) (рис. 13.7, а);

● когда в механизмах (станках, автомобилях и др.) требуется осуществить кинематическую точность, применяется центрирование по одной из поверхностей зубьев (наружной или внутренней); центрирование по поверхности выступов зубьев, как более экономичное (рис. 13.7, б), используется для термически необработанных отверстий или же в том случае, если твердость отверстия допускает калибровку протяжкой после термической обработки; если твердость отверстия не позволяет производить такую калибровку, то применяется центрирование по поверхности впадин зубьев (рис. 13.7, б). При центрировании по поверхности выступов на углах зубьев вала, а также при центрировании по поверхности впадин зубьев в углах впадин отверстия делаются фаски, или скругления (рис. 13.7, г).