Слесарное дело

9.1. Назначение и применение строгания

Строгание — это технологический процесс обработки поверхностей строгальными резцами с применением прямолинейного возвратно-поступательного движения резания. Строганием обрабатывают в основном плоские поверхности и различные фасонные поверхности с прямолинейными образующими, реже — простые криволинейные поверхности.

Строгание в сравнении с точением имеет ряд особенностей. Прежде всего необходимо отметить прямолинейность относительного перемещения обрабатываемой детали и инструмента, с чем связаны преимущества и недостатки строгания. К недостаткам относится то, что резец работает лишь в одном направлении, а на обратном ходу (холостом) он не режет, что приводит к значительным потерям времени.

Указанные обстоятельства делают невыгодным строгание в крупносерийном и массовом производстве, где требуется высокая производительность. Здесь оно успешно заменяется фрезерованием, протягиванием, шлифованием. Но в индивидуальном и мелкосерийном производстве строгание может быть более выгодным при сравнении с другими технологическими процессами и способно обеспечить высококачественную обработку. Это особенно справедливо при обработке длинных и нешироких деталей.

Подача производится в конце обратного хода, когда резец не нагружен стружкой. Перерыв в работе резца во время холостого хода способствует его охлаждению, и потому применение охлаждающих жидкостей не столь необходимо, как при непрерывной работе токарного резца. К тому же скорости строгания, как правило, значительно ниже, чем точения, и непостоянны на станках с кулисно-кривошипным механизмом. Перемена хода связана с ударами. Врезаясь в обрабатываемую деталь со значительной скоростью, строгальный резец испытывает удар тем сильнее, чем тверже обрабатываемый материал, больше размер снимаемой стружки и скорость резания. Это объясняется тем, что при строгании работают с умеренными скоростями и применяют более массивные резцы в сравнении с токарными.

Резец при строгании работает в режиме прерывистого резания (прямой медленный ход — рабочий, обратный ускоренный — холостой). За каждый двойной ход резец и детали станка испытывают два удара:

● удар в момент врезания резца в деталь, когда нагрузка мгновенно увеличивается от нуля до максимума;

● удар в момент выхода резца из детали — в этот момент нагрузка падает от максимума до нуля.

Строгание используется довольно редко и составляет не более 10 % от общего объема обработки деталей.

Строгальные станки разделяются на поперечно-строгальные, продольно-строгальные и долбежные.

У поперечно-строгальных станков поступательно-возвратное движение совершает закрепленный в суппорте резец, а обрабатываемая деталь — движение периодической поперечной подачи. У продольно-строгальных станков поступательно-возвратное движение совершает обрабатываемая деталь, а резец совершает периодическую подачу в поперечном направлении. У долбежных станков резец получает поступательно-возвратное движение вниз и вверх, а обрабатываемая деталь — периодическую подачу в поперечном, продольном или круговом направлении.

9.2. Строгальные станки

Поперечно-строгальные станки применяют для обработки небольших деталей. Наибольший ход ползуна обычно 400–700 мм, и только у крупных станков он доходит до 1200 мм.

Продольно-строгальные станки применяют для обработки горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей крупных деталей или для одновременной обработки нескольких последовательно закрепленных мелких деталей. Длина обрабатываемой поверхности составляет 1,5–15 м.

Долбежные станки используют для обработки внутренних (шпоночных канавок, пазов и др.) и наружных поверхностей. Большинство работ на долбежных станках выполняют с предварительной разметкой.

Поперечно-строгальные станки

На таких станках можно обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности.

Характерная особенность работ поперечно-строгальных станков — переменная скорость резания по длине хода ползуна, которая меняется от нуля до максимума и потом снова до нуля.

Станок состоит из станины А (рис. 9.1), ползуна Б, поворотного суппорта В, стола Г с поперечиной Д, поддерживающей стойки Е и электродвигателя. Длина хода ползуна 150–900 мм. Внутри станины расположена гидросистема, осуществляющая возвратно-поступательное движение ползуна и подачу стола.