Справочник по морской практике

Боевые корабли как в период эксплуатации, так и при консервации подвергаются коррозии, возникающей в результате воздействия окружающей среды. Различают два основных вида коррозии металлов: химическую и электрохимическую.

Х и м и ч е с к а я к о р р о з и я появляется при взаимодействии металла с кислородом, сернистым газом, хлором, фтором, находящимися в окружающей среде, которая не проводит электрический ток. Химическая коррозия в чистом виде (в корабельной практике) встречается сравнительно редко.

Э л е к т р о х и м и ч е с к а я к о р р о з и я является результатом взаимодействия технического металла (включающего примеси металлов, отличающихся своей активностью от основного металла) с влажным воздухом, конденсационной влагой, морской соленой водой и другими электролитами (растворы солей, кислот, щелочей), в результате чего образуются местные электрические токи, т. е. создаются в огромном количестве постоянно действующие гальванические элементы, у которых наиболее активный металл (анод) разрушается. В корабельной практике причиной самопроизвольного разрушения металлов почти всегда является электрохимическая коррозия.

Частным видом электрохимической коррозии является э л е к т р и ч е с к а я к о р р о з и я, которая возникает в результате растворения металла (анода) в воде под действием наложенных электрических токов, образующихся вследствие утечки электричества из корабельной сети, при электросварочных работах на корабле и соседних кораблях, а также от возникновения блуждающих токов при работе электростанций, электропоездов, линий электропередач и других источников на берегу. В корабельных условиях электрокоррозия приносит большой вред, порой более значительный, чем электрохимическая и химическая коррозия.

По характеру развития и распространения коррозия бывает: поверхностная (равномерная, точечная, язвенная), подповерхностная (вызывающая вспучивание и расслоение металла) и межкристаллитная (поражающая грани кристаллов металла). Межкристаллитная коррозия наиболее опасна, так как, не нарушая внешнего вида конструкции, в определенных условиях нагрузки может вызвать внезапное и полное ее разрушение.

Существующие способы защиты от коррозии включают: м е х а н и ч е с к у ю защиту поверхности металла (т. е. создание механического барьера) от проникновения агрессивной среды, осуществляемую путем нанесения различных защитных пленок (лакокрасочных, металлических, масляно-жировых); х и м и ч е с к у ю защиту – создание плотных окисных пленок на поверхности металла (оксидирование, фосфатирование, ингибирование); э л е к т р о х и м и ч е с к у ю защиту – преднамеренное изменение направления хода электрохимической реакции (коррозии) в искусственно создаваемых условиях (анодные, катодные покрытия и протекторная защита); з а щ и т у , о т э л е к т р и ч е с к о й к о р р о з и и – борьба с наложенными токами, осуществляемая применением правильных схем электроснабжения кораблей, исключающих утечку электричества, устройством специальных заземлений, отводящих ток от подводной части корпуса, а также нанесением лакокрасочных материалов, пленки которых достаточно хорошо электроизолируют корпус корабля от воды.

Наиболее распространенным, простым и относительно дешевым способом защиты металла от коррозии в корабельных условиях является окраска корабля. Современная химия дает возможность изготовлять высококачественные лакокрасочные материалы, обеспечивающие наряду с механической химическую (фосфати- рующие грунты) и электрохимическую (протекторные грунты) защиту. Лакокрасочные материалы (по предъявляемым требованиям и свойствам входящих в их состав компонентов) различают: а н т и к о р р о з и о н н ы е , в о д о с т о й к и е – защищающие металл от коррозии в местах с высокой степенью влажности (ЭКЖС-40, ХС-78, грунты ВЛ-02, № 81,ФЛ-03Ж и др.); н е о б р а с т а ю щ и е – защищающие корпус корабля от обрастания (ХВ-53, ХС-79, ЯН-7А); а т м о с ф е р о с т о й к и е – защищающие надводный борт и надстройки от атмосферной коррозии (ПХВ-29, ПХВ-35, ХВ-124, ПФ-115, ХС-510 и др.); т е р м о с т о й к и е – защищающие от коррозии поверхности металла, нагревающиеся свыше 100° С, и др.*

* Номенклатура лакокрасочных материалов приведена в ГОСТ 9825-61.

9.2. Компоненты лакокрасочных материалов

В состав лакокрасочных материалов (лаков, грунтов, красок, эмалей, шпатлевок) входит целый ряд компонентов: пленкообразователи, пигменты, растворители, пластификаторы, наполнители, сиккативы, отвердители и др. Используя все или часть компонентов в соответствующих пропорциях, получают любые лакокрасочные материалы, которые образуют пленки (окончательный продукт) с необходимыми физическими и химическими свойствами.