Технологическое древо Фронтир Индикона (СИ)

  В двух словах шликер - это глина, разведенная водой до состояния, напоминающего густые сливки. Гипсовая форма, в которую наливают шликер, вбирает в себя воду. При этом слой глинистой массы равномерно оседает на внутренних поверхностях, образуя стенки будущего изделия. После высыхания полое глиняное изделие извлекают из формы, досушивают, а потом обжигают. Шликерное литьё известно более четырёх тысяч лет и появилось ещё в древнем Китае. Оно дает возможность с большой точностью передавать тончайшие детали, особенно когда нужно изготовить несколько одинаковых тонкостенных сосудов и применяется в массовом производстве изделий. Как раз то, что нам надо. Изделия сложной формы иным способом в наших условиях получить невозможно. С помощью шликера можно скреплять различные уже готовые детали из керамики. Вроде ничего сложного - кашеобразная, мягкая масса, состоящая из каолина, кварца и полевого шпата, а вот и нет! Хитростей масса. Начнём с того, что шликер - это не раствор, а суспензия на основе глины, для формования керамических изделий методом литья в гипсовые формы. Для каждого состава требуется своя влажность - для фарфора тридцать, тридцать три процента, для фаянсa чуть больше, а шликеры на основе красножгущихся глин вообще могут иметь влажность и вовсе более сорока процентов. Чем меньше влажность шликера, тем быстрее происходит формирование слоя керамической массы на поверхности гипсовой формы и меньше усадка и деформация при сушке. Поэтому для приготовления шликера с низкой влажностью в его состав вводят разжижители или электролиты - жидкое стекло, соду или поташ. Шликер даёт равноплотные по объёму изделия сложной формы. В отличие от прессования, частицы порошка при литье не испытывают нагрузки, не деформируются, укладываются плотно друг к другу, тем самым образуя ненапряженную регулярную микроструктуру и это очень важно для большеразмерных изделий. Качество изделий очень сильно зависит от свойств литейного шликера. Составная шихта должна иметь строго заданный состав, минимальную влажность, обеспечивающую необходимую текучесть, обладать оптимальной загустеваемостью и высокой фильтрующей способностью и при этом быть устойчивой против расслаивания при длительном хранении, дабы обеспечивать достаточную механическую прочность на изгиб отлитых изделий. Задачка даже для меня очень и очень непростая.

 

  Днём таскаю глину, а вечерами провожу бесконечные эксперименты с подбором шихты, подогреванием состава, измельчением, процентным соотношением электролита. Чуть передержал, подогрел лишка и всё, шликер загустел, а если он очень жидкий, то изделия из такого выходят негодными. Качество шликера критически зависит от тонкости помола и температурного режима, и чистоты исходных компонентов. Мне пришлось провести колоссальную работу, чтобы подобрать вещественный и химический состав, рассчитать необходимую текучесть, устойчивость к расслаиванию и загустеваемости, обеспечивать прочность отливок за счет влагопроводности и плотности. Естественно, я ранее знал примерные составы, так что не с чистого листа работал. Но тут тонкостей масса - каолин обожженный, к примеру, повышает текучесть и фильтрующую способность, по сравнению с необожженным, каждый компонент влияет по-своему на температурный режим.

 

  Отобрал три вида шликера. Первый - фарфоровый. Состав смеси в процентах: каолина - шестьдесят пять, кварцевого песка - пятнадцать и полевого шпата - двадцать. Предварительный обжиг компонентов способствовал их активации за счет процессов дегидратации, а также полиморфного превращения кварца. Высокая плотность суспензии способствует формированию наиболее плотной структуры отливки, что в свою очередь приводит к снижению усадочных явлений при сушке и обжиге и достижению высоких показателей. Затем шихту подвергал помолу в течении десяти часов. Полученную массу разбавлял водой и сливал на гипсовую плиту, накрытую тканью. На ней выдерживал массу в течение пяти часов. Полученные коржи сушил на слабом огне ещё десять часов и снова измельчал. Шихта готова. Подогретую шихту добавлял небольшими порциями к нагретой до кипения воде с разведённым электролитом, непрерывно перемешивая массу. Воды в мешалке тридцать пять процентов от общего веса шликера. На каждый килограмм шихты сорок сантиметров кубических раствора электролита. Начинаю медленно, помешивая руками, добавлять шликер. Чуть позже, для более интенсивного перемешивания подсоединяю мешалку к ветряку. Для каждой партии делаю замеры на вязкость, тягучесть, плотность раствора. В случае необходимости, для разжижения шликера добавляю электролит. Но есть одна тонкость: сода должна храниться в плотно закупоренных сосудах, иначе она начинает действовать как коагулятор.На первом этапе ввожу семьдесят процентов шихты и всю воду, а затем остатки шихты. Всё, шликер для фарфора готов.