Все для фронта?

БТУ поручило заводу-изготовителю проверить новую сталь на сварку, обработку и прочность. Стрельбы, проводившиеся с расстояния 64 метра, показали «удовлетворительную бронестойкость». Удовлетворительную, но не хорошую или отличную! При попадании 45-мм бронебойного снаряда в броневой лист толщиной 35 мм в основном образовывались вмятины глубиной 14–20 мм и иногда пробоины с отколом. При попадании в лист толщиной 45 мм образовывались вмятины глубиной 9–11 мм и пробоины без откола.[292] В то же время опыты показали, что выплавка указанной стали в мартеновской печи не вызывает дополнительных затруднений. Новой марке стали был присвоен индекс «ФК». Снижение расхода ферросплавов на одну ее тонну показано в таблице:[293]

Таким образом, достигалась значительная экономия ферросплавов при повышенном расходе феррохрома. В итоге было принято решения о запуске новой марки стали в производство.

Одновременно с этим велись работы по сокращению расхода никеля. Так, завод № 112 в июне сократил его содержание в броне до 1,26 %, а в июле – до 1,16 %. В сентябре содержание никеля уменьшилось до 1,09 % и в конце концов стало менее одного процента. По расчетам, это давало экономию только по одному заводу 110 тонн никеля в год.

Однако качество брони при этом неуклонно снижалось. На полигонных испытаниях советский бронебойный 45-мм снаряд легко пробивал как лобовой, так и бортовые броневые листы танка Т-34. Нетрудно догадаться, что баллистические свойства снарядов германских 37-мм и 50-мм пушек были куда лучше «сорокапятки».

Большое значение при закалке броневых сталей играла температура воды. Оказалось, что при закалке стали 8-С в воде с температурой ниже +60 °C и стали 46-П при температуре выше +60 °C значительно повышалась их хрупкость.

О качестве выпускаемых танков Т-34 говорит следующее письмо БТУ ГАБТУ Красной Армии, отправленное в адрес завода № 112 в ноябре 1942 г.: «Несмотря на то что утвержденное мною «Основное положение» по технологии производства брони получено заводом уже три месяца назад, завод не внедрил новую, отвечающую этим требованиям технологию, в результате чего качество бронекорпусов продолжает оставаться на низком уровне и на них наблюдается большое количество трещин.

Завод широко применяет резку по каленому без последующего нужного отжига, следствием чего является, например, обнаружение в течение октября трещин на примерно 100 бортах…

Бригада ЦНИИ-48, проверяя причины больших непопаданий в анализ по сталям 8-С и 44-Л на вашем заводе, установила, что скачивание шлака производится очень медленно и не полностью. Шлаковый режим плавок не соблюдается: закись железа в шлаке не определяется, шлак в печи перед выпуском не сгущается, а в ковше не подстуживается. В результате непопадания в анализ доходит в отдельные месяцы до 39 %».[294] Таким образом, из-за несоблюдения технологии до 40 % брони получалось низкого качества.

Башня танка Т-34 с хорошо видимыми тремя пробоинами

В то же время наблюдался большой перерасход металла, вызванный огромными припусками и большим объемом брака. Ситуация заставила руководство танковой промышленности установить жесткие лимиты расхода. Самой тяжелой частью Т-34 являлась его башня. Ее и расписали подробно: 45-мм броневой лист – 11 тонн, 40-мм лист – две тонны и т. д. Всего на каждую башню отпускалось не более 18,4 тонны стали. От заводов потребовали точно соблюдать раскрой при вырезке деталей и размер листов.

Однако эти приказы так и остались на бумаге. Примитивные кустарные технологии просто не позволяли изготовлять детали без значительного перерасхода металла. Вот, к примеру, расход бронелиста по некоторым деталям Т-34 на заводе № 112 «Красное Сормово» в начале 1943 г.:[295]