До и после Победы. Книга 1 (СИ)

Хватало учебных задач и на других деталях. Например, поршень был не просто стаканом. В его верхней плоскости были профрезерованы плоские наклонные углубления, в которые входили тарелки клапанов - иначе им просто не оставалось места. На боковой поверхности мало того что были проточки под кольца, так еще под маслосъемными кольцами сверлились два ряда отверстий - на 14 и 18 отверстий - для отвода масла, снимаемого с поверхности цилиндра - иначе оно так и будет болтаться между этими кольцами, создавая гидродинамические удары. Ну и до кучи ниже участков крепления пальца поршень имел вогнутую круговую проточку для уменьшения веса, а в поясе, где были бобышки - приливы для гнезд под палец - боковые выфрезеровки - они не затрагивали сами бобышки, чтобы не ослаблять крепление пальца, но также были сделаны для облегчения поршня. До кучи и бобышки имели по два отверстия, по которым к пальцу поступало разбрызгиваемое снизу масло. И вот как все это добро изготавливать ?!? С учетом того, что поршень не отливается, а штампуется ... то есть создать штамповкой все эти углубления без нарушения внутренней структуры не получится - надо резать.

Поршневой палец - тоже непростая штучка. Это полый стальной цилиндр, поверхность которого цементировалась, и потом мало того что полировалась, так еще и суперфинишировалась. А еще - чтобы установить или снять палец, поршень надо нагреть до ста градусов - только тогда палец выйдет. Но в этом случае уже рабочий обожжет свои пальцы. Пришлось делать приспособление для установки и снятия пальца. В общем, с начала сентября, как только мы прошерстили имевшийся у нас народ на предмет толковости, и как только немного разобрались со станочным парком, у нас начался изнурительный учебный сезон.

Но учились не только новички - мастера тоже учились - изготавливать новые для них изделия, чтобы, отработав технологию, потом поставить на поток уже бывших учеников. Так, по тем же ДВС сначала тренировались отливать небольшие двигатели - взяли в качестве образца один из немецких движков мощностью под две лошадиные силы - для бензопил, мотоблоков, культиваторов, деревообрабатывающих станков, насосов, генераторов - малая механизация требовалась во многих местах, поэтому такой небольшой движок будет очень полезен. Но прежде всего мы запустили его производство для того, чтобы вообще потренироваться - и то, две недели только отлаживали литейку - за это время было выполнено более пятисот пробных отливок, пока не подобрали состав формовочной смеси, литниковую и воздушную системы, температуру металла.

Основные проблемы были с короблением - пришлось несколько раз переделывать формы - утолщать торцовые стенки, чтобы их остывание стало более равномерным с боковыми, увеличили размеры диагональных ребер, соединявших нижние и боковые стенки картера, чтобы добавить сопротивляемости искривлениям при остывании, изменили систему подвода металла - добавили подвод к ребрам, так что заливка стала выполняться из одной ванны сразу в несколько точек, что сделало температурные поля более равномерными по сравнению с предыдущими вариантами, когда металл, дотекая до удаленных уголков, уже подостывал, в то время как в месте заливки форма нагревалась от новых порций заливаемого металла все больше и больше; уменьшили и температуру перегрева металла, правда, после этого пришлось сделать ребра жесткости более толстыми, чтобы они нормально заполнялись ставшим более тягучим металлом - зато это позволило применить менее огнеупорные смеси, а заодно уменьшило усадку, и, как следствие, вероятность образования трещин - ведь чем холоднее заливаемый металл, тем меньше будет его сжатие при охлаждении. Но тут обнаружились спаи - встречи уже сильно остывшего металла, где он не сплавлялся со встречным потоком, текшим из другого литника - пришлось увеличить диаметры каналов, чтобы металл затекал в форму быстрее. После этого из-за увеличившейся скорости потока металла начали отваливаться куски материала формы - пришлось пропитывать поверхность мазутом, чтобы на стала крепче.