До и после Победы. Книга 1 (СИ)

С валками-то у нас проблем не было - здесь их отливали из чугуна или стали - как для прокатки железа, так и для прокатки бумажной массы на бумагоделательных заводах. Причем делалось это не то чтобы для новых станов - валки при прокатке изнашивались, их, конечно, периодически снимали и обтачивали, чтобы восстановить поверхность и профиль ручьев, но бесконечно делать это нельзя - допускалось снимать на переточках до десяти процентов от начального радиуса валка - и все, потом надо ставить новый валок. А где его взять ? Только сделать самим - магазина валков не существует. Тем более что разные изделия требовали разного набора ручьев в валке, между которыми будет прокатываться заготовка, чтобы превратиться в готовое изделие - просветы ручьев рассчитывались и изготавливались чуть ли не под сорт металла, который был доступен для проката.

И так как валки, особенно в прокате железа - это расходный инструмент, то его производство было поставлено не то чтобы на поток, но довольно массово. Так, опоками были полуцилиндрические чугунные отливки, в которые набивалась формовочная земля - глина-песок и прочее. Причем для организации газоотводящих каналов сначала закладывали соломенные обрезки, затем промазывали огнеупорной глиной, набивали землей и шаблонами формировали нужный профиль - выбирали излишки. Затем промазывали внутреннюю поверхность получившейся формы жидкой обмазкой из полукокса, горелой земли и песка - и отправляли на первую сушку. Через восемь-десять часов форму доставали из сушильного шкафа, подправляли покореженные места, замазывали трещины и неровности, возникшие при усадке, окрашивали - и ставили на вторую сушку - на полный цикл подготовки формы уходило два-три дня.

Валки не просто отливали "как получится", а под конкретную задачу, которой определялась прежде всего поверхностная твердость валков, соответственно, помимо создания самой формы, ей придавали дополнительные особенности. Так, для повышения поверхностной твердости отливаемых валков внутреннюю поверхность формы могли выложить перед заливкой холодильниками - чугунными плитками, которые быстро остужали заливаемый металл, отчего твердость достигала 200 НВ, чего было достаточно для прокатки толстых стальных листов. Твердость валков с отбелённой поверхностью была еще выше - в от 340 до 540 НВ - это уже годилось для среднелистового и тонколистового горячего проката, мелкосортного проката, проката проволоки и прочего - чем тоньше прокатываемое железо, тем выше усилия на поверхности валка. Ну а легированные никелем и хромом валки имели твердость до шестисот - это уже для холодного проката. Ну, были и различия между валками. Скажем, для бумаги требуются длинные сравнительно тонкие валки с чистой поверхностью, поэтому их отливали в составные формы из ваграночного чугуна. А валки для металла более короткие, но их диаметр больше. Соответственно, их можно было отливать не в составные формы, но из чугуна пламенных печей, которые могут дать чугун более высокой прочности на излом, чем ваграночный.

Причем на местных заводиках, которым не требовалось производства в миллионы тонн проката в год, устройства были попроще, да и вообще все было как-то компактнее, ближе - я бы сказал, по домашнему, душевно - в отличие от гигантов индустрии.

Ведь сами прокатные станы, в принципе, довольно компактные механизмы (если не учитывать длинных механических передач и мощных моторов). Но чем больше количество самих станов, чем больше площадь вспомогательных устройств и помещений - тем выше производительность станов. Например, производительность одного стана зависит в том числе и от длины отводящего рольганга - чем он длиннее, тем больше на нем может одновременно разместиться прокатанных полос - ведь перед подачей полосы на следующую прокатную клеть или на склад происходит какая-то задержка - надо и приостановить скорость передвижения полосы по рольгангу, и направить ее в нужный ручей - пусть даже и с помощью направляющих, но скорость надо снизить, чтобы полоса не вылетела куда не нужно, а при перемещении на склад - сдвинуть ее на другие направляющие. И если длина выходящего рольганга равна только длине прокатанной полосы, то все эти работы по перемещению притормозят прокатку на стане - он будет вынужден ждать, когда рольганг освободится для приема следующей прокатанной полосы - и только тогда начинать прокатку. Поэтому длина отводящего рольганга на высокопроизводительных заводах составляет до девяноста метров, хотя для самого проката было бы достаточно и десяти, и даже пяти.