Эксперт № 33 (2013)

стартовые вложения: 2008 год - € 70 000 собственные вложения; 2011 год - € 25 000 от бизнес-ангелов Amber Sea Business Angels Club (отдали 8% компании); 2011 год - € 50 000 СТАРТ от Фонда Бортника («Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере»)

Дождь, ветер, солнце, снег — и в результате коррозии около 10% использованного в разных конструкциях металла ежегодно становится непригодным.

Защищать открытые поверхности от коррозии научились довольно давно. Способы защиты разные: полимерные покрытия, напыления, электролизное нанесение металла. А несколько последних десятилетий наиболее действенной и надежной считается горячая металлизация, когда сталь опускают в раскаленный более податливый материал — алюминий, цинк или сплав. Такая «одежда» полностью защищает металл 50–70 лет — раз в десять дольше, чем любое другое средство. Еще одно очевидное преимущество этого способа защиты — сделал и забыл: не нужно ни за чем ухаживать и подкрашивать. Более того, даже если, скажем, цинковое покрытие будет повреждено, сработает эффект гальванической пары — электрохимическая защита от коррозии. В пользу метода говорит и его экологичность — процесс полностью замкнутого цикла. Очевидные недостатки — энергоемкость и дороговизна: себестоимость оцинковки одной тонны стальной конструкции составляет около 450 долларов.

Сейчас в России действуют 60–70 покрывающих заводов, причем резкий рост в отрасли происходит в последние пять лет. Запускаются как небольшие предприятия с ваннами длиной 4–6 метров, так и производства с емкостями 12–13 метров. Среднегодовая производительность линии — 30 тыс. тонн. Общий ежегодный объем обработанных с помощью горячей металлизации металлоконструкций — 1 млн тонн на 450 млн долларов.

Предприниматель из Нижнего Новгорода Олег Поспелов пытается изменить одно из звеньев технологической цепочки, чтобы удешевить весь процесс на 25–30%. Экономия на миллионы долларов.

Екатерина Рунова, 31; образование - высшее

Продвигаемая Поспеловым установка была разработана и построена еще в 1980-е годы конструкторским бюро, в которое входил его отец. Сын конструктора вернулся к технологии, поработав в традиционном бизнесе, в середине 2008 года. Вникал в научные подробности, выбирал стратегию, искал партнеров. В 2010 году к проекту «Магиди» (магнитная гидродинамика) подключилась Екатерина Рунова , занимавшаяся до этого консалтингом в наукоемких отраслях.

Металлизация производится в несколько этапов: предварительное обезжиривание металла — обработка кислотой, затем отжиг, чтобы получить необходимое сочетание химических и физических свойств, и непосредственно металлизация (в случае горячего цинкования — погружение стальной детали в ванну с расплавленным цинком). Можно варьировать толщину покрытия от 80 до 100 микрон. Если детали мелкие, с частыми изгибами, разъемами или резьбой, используют термодиффузный метод, который, впрочем, отличается лишь на последнем этапе. После просушки изделия покрытие составляет со сталью единое целое, за счет чего и достигается прочность, несравнимая с лакокрасочным покрытием.

Основное оборудование — печь с регуляцией температуры нагрева металла, меняющейся при погружении холодной стали. Поддержание нужной температуры связано с колоссальными энерго-, а значит, и финансовыми затратами.

Так вот, идея «Магиди» состоит в сокращении площади нагрева. «Мы предлагаем сделать маленькую ванну и пропускать изделие сквозь нее под поверхностью расплава, для этого нужны технологические отверстия, через которые мы протаскиваем изделие любой длины, а еще нужно, чтобы расплав не вытекал из этих отверстий», — объясняет Рунова.

Экспериментальная печь для плавки цинка и алюминия с каналами для обрабатываемого изделия

Удержание расплава в емкости — главная задача. Компания решила ее за счет магнитной гидродинамики. В металлургии магнитогидродинамические устройства используют для перемешивания расплавов и перекачки жидких металлов. «Магиди» же нашла уникальное применение этого поля — в горизонтальной системе. Дело в том, что перемещать изделия по цеху конвейерным способом (а это тоже большая экономия по сравнению с используемым сейчас погружным способом подачи изделий в ванну) возможно, только когда они в горизонтальном положении. Конечно, метод тоже энергозатратен, но это компенсируется тем, что ванна нужна маленькая. Большая разница — греть 24 кубометра (средний объем оцинковочных линий) или 2,5 кубометра. Результат — сокращение расходов на треть за счет снижения затрат электроэнергии на нагрев и поддержание наносимого металла (цинк или алюминий) в расплавленном состоянии.