«Энергия» - «Буран»

     Управляющее давление к дренажным клапанам подается от разделительной колодки межбакового отсека по трубопроводу малого сечения.

     Повышенные вибрационные нагрузки потребовали некоторых изменений в конструкции клапанов. Для ликвидации утечек через клапан был разработан двухступенчатый механизм, уплотняющая поверхность была покрыта тефлоном. Сопротивляемость ударным нагрузкам достаточно высокая.

     Работоспособность дренажно-предохранительных клапанов была подтверждена лабораторным и стендовым испытаниям во всех возможных диапазонах нагрузок, действующих на клапан.

     Наддув бака жидкого кислорода осуществляется с помощью изолированного трубопровода через верхний люк бака. Вводится газ наддува в бак через конический диффузор с дроссельной шайбой.

     Наддув бака жидкого водорода производится с помощью трубопровода, берущего начало от разделительной колодки. Трубопровод заканчивается в газовой подушке верхнего днища бака диффузором в виде разделителя газов наддува.

     Система продувки межбакового отсека обеспечивает безопасность операций на стартовой позиции с жидкими компонентами топлива на борту. В систему входит кольцевой коллектор по внутренней периферии межбакового отсека, через который осуществляется вдув газообразного азота для удаления возможных паров кислорода или водорода из межбакового отсека и предотвращения скопления влаги внутри отсека. Утечка газообразного водорода или кислорода в межбаковый отсек может происходить через конструктивные узлы стыковки магистралей и возможные технологические дефекты, которые могут быть вскрыты при эксплуатации. В случае обнаружения наземной системой газоанализа опасного уровня скопления паров этих компонентов в межбаковом отсеке предпринимаются меры по их удалению или снижению концентрации путем продувки отсека азотом с целью предотвращения возможности возникновения пожара или других аварийных ситуаций.

     Трубопровод от разделительной колодки подводит газообразный азот к коллекторам, представляющим собой трубы, проложенные на полке шпангоутов, с многочисленными отверстиями расчетного количества и расположения.

     Пневмогидравлические магистрали. Выбор конструктивных решений для магистралей баковых систем и двигательной установки определялся рядом факторов, основными из которых являются надежность, малые масса и стоимость. Трубопроводы, несмотря на кажущуюся простоту, относятся к числу наиболее сложных и трудоемких в изготовлении. Монтаж и испытание смонтированных пневмо- и гидравлических систем и подсистем, по существу, определяет полный технологический цикл сборки центрального блока. На борту центрального блока монтируется 1158 наименований трубопроводов, основная часть которых расположена в хвостовом отсеке (808 трубопроводов) и межбаковом отсеке (241).

     Типичный трубопровод - это труба соответствующего сечения, которая, как многоопорная балка, крепится на неподвижных и подвижных опорах и состоит из сваренных встык технологически и конструктивно расчлененных труб с гибкими линейными и угловыми компенсаторами и арматурой. Компенсаторы выполняются с применением сильфонов, карданов, металлорукавов и с помощью монтажных конструктивных приемов, образуя петлеобразные конфигурации отдельных участков, конфигурации типа винтовой пружины и других методов.

     При монтаже трубопроводов выполняется 6734 кольцевых сварных швов в автоматическом и ручном режимах. Были разработаны специальные автоматические устройства. Сварные стыки конструктивно формировались с буртами под автоматическую сварочную головку и буртами в случае выполнения ремонта. Каждый стык имел подкладные кольца. В хвостовом отсеке варится 4756 стыков, в межбаковом -1325.

     Общая длина трубопроводов, смонтированных на борту центрального блока, составляет около девяти километров.

     Расчетным параметром для трубопроводов является вибрация, возбуждаемая проходящим через узел рабочим телом, и вибрационные нагрузки, действующие при работающих двигателях на старте и в полете. Вибрация была причиной разрушения трубопроводов и сильфонных узлов. Риск, связанный с разрушением из-за вибрационных нагрузок, сведен к минимуму установлением оптимального расчетного режима скорости движения газа или жидкости в трубопроводе с помощью соответствующей прочностной экспериментальной отработки конструкции трубопроводов в реальной их конфигурации во фрагментах, жесткого контроля изготовления по всем стадиям технологии и выбора соответствующего материала.

     В зависимости от назначения трубопроводы изготавливались из стали типа ЭП810, ДИ52, 12Х18Н9Т и алюминиевого сплава АМГ. Из стали ЭП810 изготавливалось 833 трубопровода, а из алюминиевых сплавов -108.

     Трубопроводы сложных форм изготавливались путем гибки, в том числе и на гибочных автоматах с соблюдением ограничений по допустимым минимальным радиусам гиба. Трубопроводы имеют пространственную конфигурацию, что вызвало необходимость начального эталонирования их по месту и последующего изготовления их для монтажа на борту по полученным эталонам.