История моего успеха

В начале нашего производства и долгое время спустя мы употребляли для выработки рулей дерево. Это было весьма убыточным, ибо пользоваться можно было только наилучшими сортами дерева, и никакую поделочную работу по дереву нельзя выполнять с абсолютной точностью. В то же самое время на Дирборнской ферме у нас имелось много соломы, которая ни на что не шла или продавалась за бесценок. Из этой соломы стали изготовлять особое вещество, которое мы называем фордитом и которое по внешности походит на твердую резину. Оправа руля и около сорока пяти частей экипажа, связанные с функционированием электрического оборудования, изготовляются ныне из этой соломы. Соломы требуется такое количество, что продукция фермы достаточна только для десятимесячного потребления. Поэтому нам приходится прикупать солому на стороне. Процесс переработки соломы следующий:

Солома, резина, сера, силикат и другие ингредиенты смешиваются и развешиваются по стапятидесятифунтовым порциям. Затем смесь поступает в особые машины, где она перемешивается при помощи нагретых валиков в течение сорока пяти минут. После этого масса направляется по трубам и выходит через отверстие круглого диска, вроде сосисок из мясорубочной машины. По мере ее выхода она разрезается на ленты длиной в пятьдесят два дюйма. После этого ее можно раскатывать на полосы, служащие для покрышки автомобиля и по внешнему виду похожие на резину. Полосы складываются в форму, подвергаются гидравлическому давлению в 2000 фунтов на квадратный дюйм и прогреваются паром в течение почти одного часа. Когда их вынимают, рулевые колеса еще мягки, но вскоре они становятся твердыми, как кремень, и твердость эта остается навсегда.

Затем рулевые колеса направляются в другие помещения, где они обтачиваются и полируются. После полировки на колесо накладывается прессованный стальной «паук», или перекладина, и прочно прикрепляется машиной, которая сначала просверливает небольшую дыру, а затем ввинчивает винт. С этого момента руль готов и может прилаживаться к экипажу.

Этим способом мы экономим почти половину стоимости дерева и сохраняем дерево.

Дорожный автомобиль требует для верха, гардин и обивки около пятнадцати ярдов искусственной кожи. Всего требуется пять различных сортов кожи. Употребление естественной кожи было бы совершенно невозможно, ибо, во-первых, обошлось бы слишком дорого, а во-вторых, не хватило бы животных для удовлетворения наших потребностей. Наши служащие потратили немало усилий, чтобы изобрести вполне удовлетворительную искусственную кожу. Опыты отняли у них от пяти до шести лет. Сначала им надо было найти подходящую смесь для лакирования ткани, являющейся основой кожи, а затем добиться того, чтобы процесс выработки происходил непрерывно. Собственное производство кожи делает нас не только независимыми от рынка (в этом заключалась наша первоначальная цель), но и сберегает более двенадцати тысяч долларов в день. В настоящее время операция ведется следующим образом.

Ткань поступает в печи, состоящие из ряда башенок. При основании каждой башенки находится цистерна, содержащая лакировочную смесь. Смесь выливается на ткань по мере ее прохождения и распределяется ровным слоем при помощи ножа, соскабливающего излишнее количество жидкости. После того как ткань покрыта слоем смеси, она передается на башенку на высоту тридцати футов при температуре около 200 градусов. Когда она спускается с башенки, она совершенно суха. Во второй печи ткань покрывается новым слоем, просушивается на башенке, спускается в цистерну третьей печи и т. д. до тех пор, пока ткань не покроется семью слоями смеси.

Затем ткань взвешивается для определения количества лака, приходящегося на один ярд, и направляется под пресс, где происходит выдавливание рисунка под давлением 700 тонн. В последней печи ткань покрывают последним слоем, который сообщает ей блеск и гибкость.

Лак состоит из смеси касторового масла и черного пигмента, в который прибавлен обработанный серной кислотой хлопок, растворенный в смеси этила и бензола. Состав этот очень легко испаряется, чем и объясняется легкость просушивания. В печах этил, алкоголь и бензол испаряются, но их испарения собираются особыми, изобретенными нами аппаратами. Пары прогоняются через уголь кокосовых орехов до тех пор, пока уголь не насытится ими. Затем уголь подвергается действию пара, увлекающего пары в конденсатор, где они отделяются друг от друга. Таким образом, удалось достичь сбережения 90 % паров. Процесс производства непрерывен. Лишь только сверток ткани приходит к концу, его край пришивается к новому свертку, и таким образом пропитывание смесью продолжается без перерыва. Непрерывность процесса очень важна, ибо даже очень небольшое промедление вызвало бы затвердение смеси.

Внутри здания лампочек нет, и искусственный свет доходит в помещение снаружи. Это делается для предотвращения пожара. Каждая машина прочно установлена, и против пожара приняты такие же меры предосторожности, как на фабрике взрывчатых веществ. У нас не было ни одного несчастного случая.