История предприятия плодородия

1977 год для производства минеральных удобрений был наиболее плодотворным. Строители, монтажники и эксплуатационники ввели в действие одну за другой третью и четвёртую мощности. Уральский Гипрохим внёс существенные поправки в проект этих «ниток», и они по сравнению с предыдущими линями работали более устойчиво. Первая технологическая линия ЦДС подверглась реконструкции по изменённому проекту и вырабатывала до 700 тонн минеральных удобрений в сутки. Это уже было близко к проектной мощности.

Уже отмечалось, что завод продолжал строиться и одновременно выпускать и отправлять своим потребителям производимую им продукцию.

Архивные материалы дают возможность наглядно представить географию поставок готовой продукции в регионы страны. В 1977 г. согласно справке о выполнении договорных обязательств о поставках готовой продукции завод обеспечил её отправку по 92 адресам потребителей. В течение указанного года было отправлено покупателям «огарка в три (140,024 тонны), двойного суперфосфата – в 16 (382,083 тонны), купоросного масла (серная кислота) – в 61 (140,646 тонн) адрес в общей сложности в 20 регионов страны плюс была одна поставка (серной кислоты) в адрес Министерства обороны СССР. Среди регионов-потребителей были: Саратовская, Астраханская, Белгородская, Волгоградская, Гомельская (Белорусская ССР), Куйбышевская, Курганская, Оренбургская, Пензенская, Ростовская, Челябинская области, Краснодарский и Ставропольский края, Адыгейская, Башкирская, Кабардино-Балкарская, Карачаево-Черкесская, Чечено-Ингушская АССР, Азербайджанская, Украинская ССР» [98, л. 1–4]. Здесь практически представлены все регионы страны, куда, согласно проектному заданию 1970 г., должна была поступать продукция химзавода, сооружаемого в Поволжье.

В январе следующего 1978 г. Государственная комиссия с хорошей оценкой приняла в постоянную промышленную эксплуатацию последнюю мощность по производству двойного суперфосфата. В строй действующих вступили все запланированные четыре технологические линии общей производительностью 2,8 миллиона условных туков в год. Четыре линии – это пятьсот единиц основного оборудования!

На новой, четвёртой технологической линии ЦДС, оттачивали свое мастерство начальники смен Никифоров Вячеслав Степанович, Колесов Сергей Матвеевич, старший аппаратчик Канидьев Владимир Васильевич, машинист газодувок Угрюмов Николай Анатольевич, аппаратчики Рогов Николай Иванович, Назаров Виктор Иванович. Эксплуатационникам деловую помощь оказывала бригада Оргхима Мытищинского управления под руководством инженера Ю. С. Шведова.

За активное участие в работе по вводу в эксплуатацию 3-й и 4-й технологических линий двойного суперфосфата дирекцией предприятия было поощрено 96 рабочих, ИТР и служащих завода.

После 4-й технологической линии ЦДС «горячая точка» переместилась на северную окраину строительной площадки химического завода.

В январе 1978 г. бригады из 9-го Строительного управления возводили вторую очередь цеха пароводоснабженния (ЦПВС, начальник Каунов Иван Прокофьевич). К этому времени коллектив строителей уложил в фундаменты цеха четыре тысячи кубометров монолитного бетона, смонтировал двести тонн арматуры, выполнил три с половиной тысячи квадратных метров остеклений объектов. Гидромонтажники поднимали 180 метровую вытяжную трубу, под фундамент которой было уложено 1,5 тысячи кубометров бетона. Неподалёку уже принимал отчётливые проектные контуры ремонтно-строительный цех (РСЦ). Частоколом вставали железобетонные колонны ещё одного корпуса – цеха антикоррозийных составов и покрытий (ЦАСП). Этот цех был крайне необходим предприятию. Он станет своеобразным микрозаводом по производству гуммированных труб, газоходов и другого нестандартного оборудования. Сооружением ЦАСП занимался коллектив бригады СУ-1 «Промстроя» во главе с Л. Беспалем.

В марте 1978 г. на БХЗ по распоряжению Всесоюзного Государственного хозрасчетного объединения основной химической промышленности («Союзосновхим») началось осуществление перевода производства серной кислоты с колчедана на серу. В связи с этим была произведена реконструкция печи и котла-утилизатора СКЦ № 2, который первым перешёл на новое сырье. Сера – один из лучших видов сырья для производства серной кислоты, так как при её сжигании образуется концентрированный сернистый газ с высоким содержанием кислорода (SO2). В самородной сере содержатся незначительные количества мышьяка, при её обжиге не остается огарка, поэтому схема переработки этого вида сырья в серную кислоту наиболее простая и экономичная. После СКЦ-2 перевод на серу был осуществлён и всех других сернокислотных цехов.