Код Toyota. Секреты самого сильного производства в мире

Раньше мы применяли кайдзен-работу по TPS только после запуска продукции в серийное производство. Но сейчас мы основательно подходим к вопросам устранения потерь и повышения качества продукции еще до начала производства. Раньше после запуска производства приходилось заниматься вопросами совершенствования, и на рабочих местах можно было услышать такие фразы: «Слишком много операторов, сократить!», «Слишком много запасов, сократить!», «Не понимаешь – стой в стороне!» Но от этого было мало результатов, много средств уходило на устранение потерь, из-за этого невозможно было заниматься более серьезными изменениями. Поэтому было решено заниматься вопросами совершенствования до запуска продукции в производство – так называемое «опережающее совершенствование». Более того, оно применяется даже до процесса планирования опытного производства – вплоть до стадии разработки новой продукции, планировки участков и размещения оборудования.

Опережающее совершенствование стало неотъемлемой частью Total-TPS. Идея заключается в том, чтобы заранее разработать и запустить линию, которая не будет нуждаться в существенных совершенствованиях после начала массового производства. Результат работы по сокращению себестоимости и повышению качества будет намного выше, если использовать опережающее совершенствование.

80–90 % результатов совершенствований закладывается на этапе разработки новой продукции. Поэтому в последние годы производственные подразделения Toyota обращают особое внимание на этап опережающего совершенствования, вкладывая именно в него время и силы.

Кроме того, такая кайдзен-работа производственных подразделений стимулирует и совершенствования в непроизводственных подразделениях и тем самым улучшает их работу и мышление. Следовательно, необходимо внедрять современную модель TPS, в которой реализованы разнообразные идеи по применению опережающего совершенствования и вовлечению в кайдзен вспомогательных подразделений.

1.3. Что такое Total-TPS (Всеобщая производственная система Toyota)?

После первой публикации про TPS, как я уже говорил, прошло больше 30 лет, и все это время Toyota не стояла на месте. Модель TPS изменялась путем новых улучшений, и теперь уже невозможно объяснить наше 30-лет-нее развитие лишь TPS. За это время сформировалась новая модель – Total-TPS – более понятная и легко осуществимая для других компаний.

Total-TPS состоит из семи частей (схема 1-3а):

1) совершенствование качества (завершенность собственного процесса);

2) сокращение времени производительного цикла;

3) сокращение и управление себестоимостью;

4) активизация персонала и рабочих мест (АПРМ);

5) опережающее совершенствование и кайдзен-работа в непроизводственных подразделениях;

6) порядок и процесс кайдзен-работы;

7) визуализация рабочих мест и ГБМ (мировой сравнительный анализ).

Первые три части были разработаны в рамках предыдущей модели TPS, последующие четыре были дополнены при работе в других компаниях (помимо Toyota) для легкого понимания и реализации принципов TPS.

Особо важную роль в данной работе играет АПРМ. Если реализовать данный пункт, то последующий процесс совершенствования будет идти естественным путем. Это даст высокие результаты совершенствований и поможет распространить данное направление на всю компанию. Это и является основой Total-TPS.

Схема 1-3а. Переход от TPS к Total-TPS

Внутри Toyota мы не называем данные действия Total-TPS, но процесс совершенствования действий по TPS проводится именно по модели Т-TPS. Toyota так занята собственным совершенствованием, что не успевает объяснить его принципы другим компаниям. Но находясь внутри компании, ты чувствуешь, как это естественно, – как воздух. И это невозможно осознать, не находясь внутри нее.

Тем не менее, в результате внедрения TPS в Toyota и на других предприятиях я убедился, что первоначальной модели TPS не хватает. Для получения результатов совершенствования необходима Т-TPS. Если будут выполнены предписанные Т-TPS процессы, то результат будет достигнут без труда.

Рассмотрим схему 1-3а. Слева представлена модель TPS.

Под № 1 обозначено «высокое качество», и оно соединено с «автономизацией». На первый взгляд может показаться, что «высокое качество» и «автономизация» не связаны между собой, но на самом деле «автономизация» имеет прямое отношение к высокому качеству, потому что «автономизация» – это встраивание качества в производственный процесс.

Под № 2 стоит «сокращение запасов». Это подход «точно вовремя» (just in time, JIT).

Под № 3 – «исключение потерь» и «сокращение трудозатрат».

Во многих книгах раскрываются два главных столпа – «автономизация» и «точно вовремя». Тем не менее, исключение потерь и сокращение трудозатрат также являются важными столпами TPS. Можно сказать, на них и стоит TPS.