Перелом (часть 3)

В общем, сам-то станок сделали к началу лета сорок третьего, и потом три месяца конструировали и отлаживали автоматическую смену заготовок. Теперь заготовка подавалась вертикально, попадала в гнездо зажима, там зажималась губками и ими же центрировалась. Сначала сделали было кассетную подачу, когда рабочий набивал десятью затворами длинную плоскую кассету из двух направляющих, вставлял в приемник - и уже из нее заготовки последовательно попадали в зажим - для этого станок имел разжимающий механизм, который разводил стенки кассеты в стороны, высвобождая замки каждой детали, так что из станка кассета выходила в виде двух стальных лент с торчащими снизу выступами замков. Но вскоре и это упростили - просто ввели виброжелоб, по которому заготовки спускались к рабочей зоне - рабочему требовалось лишь подкладывать в него новые заготовки.

Основной проблемой стало автоматическое ориентирование заготовок. Ведь протяжки рассчитаны на обработку только своих поверхностей, и если ей под резец попадется чужая - деталь будет испорчена. Да и своя поверхность должна попасть так, чтобы она оказалась строго параллельна режущим кромкам протяжек. Когда заготовки зажимали вручную в первых вариантах станка, это решалось просто - одна из поверхностей была уже обработана, и рабочий просто поворачивал затвор, прикладывая эту базу к плоской неподвижной поверхности зажима - и зажимная губка лишь поджимала другую - еще необработанную - сторону - она обрабатывалась на других станках, но верхние плоскости таким образом были сориентированы по базе, относительно которой и шла их обработка. Сейчас же все стороны выступов были еще не обработаны, соответственно, по ним нельзя было забазировать заготовку. И не забазируешь - ведь предполагалось, что станок и будет обрабатывать все эти поверхности за один рабочий ход. Требовалась другая база.

Сначала хотели было в качестве нее использовать проточку вдоль стебля, он у нее были слишком маленькие кромки - всего с миллиметр-полтора, соответственно, они могли очень легко встать в неправильное положение, так как плечо было очень небольшим. В итоге пришлось внизу стебля стачивать две параллельные площадки - по ним и стало выполняться автоматизированное базирование заготовки. Создание самих баз пока выполнялось квалифицированными рабочими - собственно, они и работали в основном только на таких операциях, тогда как последующую обработку делали менее опытные рабочие, компенсируя недостаток опыта применением спецприспособлений - зажимов, которые ориентировали детали по базам, сделанным опытными рабочими - подготовка производства стала сложнее, зато само производство - проще.

Проблема ориентирования была решена и в начале сентября станок заработал на полную мощность, выдавая в сутки более тридцати тысяч заготовок. Конечно, остальные участки работали в прежнем режиме, так как для них требовалось создавать такие же станки и приспособления, да и проблема базирования оставалась узким местом - пока эта операция выполнялась людьми. Но и этот единственный станок позволил нам убрать из линии десять фрезерных станков, которые ранее обтачивали все эти поверхности затворов, и причем работал на новом станке только один рабочий самой невысокой квалификации - теперь от него даже не требовалось правильно вставлять заготовки - все, что ему было нужно - это подкладывать их в виброжелоб головками в одну сторону - дальше все делали механизмы (потом автоматизируем и эту работу). Одно это высвободило двадцать рабочих за смену, причем рабочих с более высокой квалификацией.

Правда, остававшиеся многочисленные узкие места линии не давали развернуться на полную мощность, поэтому для станка разработали еще несколько пар зажим-протяжка, которыми можно было обрабатывать и другие детали, в которых были прямые поверхности с небольшим объемом снимаемого металла - что и было вотчиной протяжек. Так, мы наконец-то начали разрешать проблему индивидуального транспорта, прежде всего для гражданских - все-таки на своих двоих перемещаться гораздо дольше. А на новом станке мы стали вытачивать ступицы заднего колеса для велосипедов - там ведь много наклонных поверхностей, которые позволяют колесу вращаться в прямом направлении, но тормозят его, когда велосипедист нажимает на педали в обратном направлении, попросту - когда он тормозит. Вот под протачивание этих выступов и был приспособлен новый станок - шесть тысяч втулок в сутки существенно увеличили наше производство велосипедов, тогда как раньше мы их делали штук двести максимум. Правда, к этому времени были разработаны сварочные станки для сварки рам, да и новые станки по производству цепей тоже подошли - в общем, все было одно к одному. Так этот станок и работал - есть заготовки для затворов - переналаживается на них, обрабатывает день-два-три, затем, по исчерпанию запасов, переналаживается на другую деталь и обрабатывает ее.