Перелом (часть 3)

Так и здесь - неожиданное вылезало из-за каждого угла, так что я вскоре перестал вообще чему либо удивляться и лишь старался поддержать разумную инициативу соратников. Хочется им пневмопривода - да на здоровье ! Ротационного ? И отлично ! А почему ? "А потому что ротационные приводы были и легче, и производительнее." Так, ручная сверлильная машина с поршневым приводом и наибольшим диаметром сверления 32 миллиметра расходовала 1,5 кубометра воздуха в минуту, выдавая при этом 420 оборотов в минуту и полторы лошадиные силы мощности - киловатт. Машинка весила 16 килограммов. А вот роторные машинки, рассчитанные на сверление отверстий до 32 миллиметров весили уже 14 килограммов - немного поменьше чем поршневые, расходовали уже два кубометра, зато выдавали два киловатта - сверление можно было выполнять быстрее. То есть упоминавшийся мною ранее компрессор, производивший 6 кубометров воздуха, обеспечивал три таких станка, затрачивая на это 60 киловатт мощности. КПД всей системы получалось десять процентов. Но тут вступали как раз соображения нехватки электродвигателей - слишком много их уходило на механизацию тяжелых работ - добычи топлива, перемещения сыпучих грузов и так далее - и это несмотря на десятки тысяч двигателей и генераторов, что были в БССР до войны - мы даже снимали со станков электродвигатели и заменяли их пневмодвигателями - несмотря на более низкий КПД всей системы получалось выгоднее сжечь больше топлива, но зато механизировать, скажем, какой-то участок по его же добыче.

И неожиданно вынужденный частичный переход на пневмопривод позволил нам нарастить базу станков, и, самое главное - станочников и конструкторов. На станках с пневмоприводом работали в основном ученики, вытачивая не слишком ответственные детали, так как несколько просела чистота изготовления и точность хода - давление в воздухопроводах плавало, поэтому частота вращения пневмодвигателей имела разброс, больший чем у электрических - у тех даже если напряжение и плавало, обороты все-равно существенно снижались передачами, а одновременно снижалась и неравномерность вращения вала с нагрузкой. Да и набор скоростей у пневматики был ограничен нижним пределом давления - на входе двигателя мы установили штуцер с переменным сечением, но ниже трех атмосфер его не поставишь - оно становится слишком низким, чтобы эффективно вращать пневмодвигатель. Потом, когда появился штуцер с мягким изменением размера отверстий, нам стала доступна плавная регулировка оборотов. Но и такой ограниченный диапазон скоростей позволял нам наращивать производство станков и интенсивность обучения подрастающих станочников. Ну и заодно получать вал некритичных изделий.

Самым же главным выхлопом вынужденного использования пневматики стало то, что конструкторы не были ограничены в использовании силовых приводов, так как их производство было гораздо более простым, чем для электрических двигателей. Поэтому конструкторская мысль перла. Так, они старались заменить зубчатые передачи где только можно. Например, избавились от продольной зубчатой рейки, по которой ходил суппорт при ручной подаче, а заодно и от самой продольной ручной подачи - предполагалось, что все будет выполняться с помощью автоматической продольной подачи от пневмопривода - длинный ходовой винт они заменили системой тяг - сначала, для пробы - просто на обычной веревке. На удивление, работало, хотя точность была невысокой - по нагрузками веревка растягивалась. А когда заменили на металлический трос, точность стала практически как с винтом - теперь вместо того, чтобы вращать длинный ходовой винт, который двигал суппорт, пневмодвигатель вращал колесо, оно перемещало замкнутый трос, который оборачивался на другом конце станка вокруг такого же колеса, но без привода. Ну а трос тянул суппорт.

Пришлось повозиться с проскакиваниями троса - сначала заменили было его на цепной привод, но затем просто добавили прижимное колесо. Тросовая система продольного перемещения суппорта могла работать до двух недель, после чего требовалось подтягивать трос, так как он растягивался по действием усилий и возникал люфт - несмертельно, но лучше было от него избавиться. Быстрых скоростей резания на таких станках все-равно не достичь - если увеличить подачу, то даже с прижимным роликом трос начинал проскакивать, так как нагрузки, возникающие при врезании резца в металл заготовки, начинали превышать силы трения в системе колесо-трос. Но на небольших подачах, да с мягким металлом - цветметом либо малоуглеродистой сталью - милое дело. С середины сорок второго года большинство учеников тренировались сначала на таких эрзацах, и только потом, набив руку, переходили на нормальные станки. Так мало того - конструктора попытались заменить на ту же систему и передачи поперечного перемещения резца. Но там уже не выгорело - размеры суппорта недостаточно большие, чтобы впихнуть туда тросовую систему. Да и винт поперечной подачи гораздо меньше продольного винта - уж его-то можно и изготавливать.