Перелом (часть 3)

Тем не менее, благодаря всем этим пневматическим уродцам конструктора получили опыт создания независимого привода на исполнительные механизмы, без использования многочисленных зубчатых передач. В дальнейшем эти навыки пригодились при проектировании станков с программным управлением. А с августа сорок второго мы начали получать с востока примерно по десятку тонн меди в месяц - наряду с другими цветными металлами - молибденом, никелем, хромом - это стало основным грузом для воздушного моста, установившегося с большой землей - туда - режущие пластины из спеченных сверхтвердых материалов, автоматические сварочные станки, оборудование для электрошлаковой сварки, антибиотики, оттуда - цветмет. Ну а после соединения наших территорий весной сорок третьего поток цветных металлов только возрос, возросло и производство электродвигателей. Несмотря на это, мы продолжали выпускать пневмодвигатели - если для обработки металла лучше было применять электрические двигатели - прежде всего из-за лучшего КПД всей системы, то для деревообрабатывающих станков пневматика вполне подходила еще долгое время - даровое топливо в виде опилок и массовое производство газогенераторов с двигателями представляло пневматике неплохой шанс остаться в строю.

Да и в станках пневматика прочно прописалась - по прикидкам оказалось, что это самый подходящий движитель для зажимных приспособлений - меди требуется гораздо меньше, чем скажем для зажимов чисто на электромагнитах - только для привода золотников - а усилия пневматика развивает довольно большие, при этом дает достаточную длину хода и небольшой расход сжатого воздуха. Так, для ручных пневморычажных прессов требовалось всего от шести литров воздуха в минуту, в другом зажиме поршень диаметром 75 миллиметров при ходе 32 миллиметра и давлении воздуха 6 атмосфер расходовал 2,8 литра и выдавал усилие в 265 килограмм. А поршень диаметром в 350 миллиметров при том же ходе и давлении расходовал 64 литра и выдавал усилие уже в 5750 килограммов - передвигать и зажимать с помощью воздуха было очень выгодно. Диаметр в 400 миллиметров выдавал вообще усилие в девять тонн. И требования к источникам сжатого воздуха снижались - компрессор с приводом в полкиловатта - три четверти лошадиной силы - мог выдавать пятьдесят литров воздуха в минуту - а это - возможность одновременного переключения работа нескольких зажимов, а неодновременно - и пары десятков. Хоть лошадь ставь на эти компрессоры.

Причем была возможность существенно снизить трудоемкость зажимных устройств. Так, если требовался сравнительно длинный ход, то применялись системы с поршнями - они требовали обработки и цилиндра, и поршня, и штока - причем все - на токарных станках, но эт овсе-ранво было гораздо проще, чем делать электродвигатель. Если же ход требовался сравнительно небольшой, то можно было применить мембранные движители - воздух впускался в полость, мембрана им отжималась и давила на тягу - здесь для изготовления деталей требовалось уже гораздо меньше токарной обработки, вплоть до ее отсутствия (если не принимать во внимание соединительные штуцера и прочие детали), а в основном можно было обойтись штамповкой - что корпуса, что самой мембраны. Причем можно было сэкономить и на мембране - так, плоская мембрана могла выдавать ход длиной до половины своего диаметра. То есть если поставить мембрану диаметром десять сантиметров, то получим пять сантиметров хода - этого достаточно для подавляющего числа зажимов, которые обычно и проектировались из расчета короткого хода зажима - клином или кулачком. Если же все-таки требовался более длинный ход, можно было применить гофрированную мембрану - она могла выдать уже несколько диаметров хода.