По морям, по волнам

Каждое судно во время своей постройки переживает три особенно важных события. Это закладка, спуск со стапеля на воду и подъем государственного флага. Между этими событиями бывают разные промежутки времени. Все зависит от размеров и сложности оборудования. У крупных судов каждый промежуток тянется по многу месяцев, у мелких — от закладки до подъема флага проходит всего несколько недель. Закладку производят тогда, когда корпус начинают собирать на стапеле. Внутри корпуса закладывают пластинку, на которой гравер написал: где и когда заложено судно, как его назвали.

Прежде постройку судна начинали с разбивки его корпуса на плазе. Плаз — это огромный зал длиною 200–300 метров. Его деревянный, идеально гладкий пол покрыт светло-серой масляной краской. На этом полу специальным рейсфедером наносили, согласно теоретическому чертежу, все очертания корпуса судна в натуральную величину. Создавалась как бы гигантская выкройка. А с нее снимали потом выкройки для каждой детали или узла. Такими выкройками служили длинные гибкие рейки, шаблоны, каркасы. Часто выкройки делали, как и при шитье костюма, в виде эскиза на бумаге. Раскройку деталей по этим выкройкам выполняли в корпусообрабатывающем цехе. Каким же образом?

Вот разметчик уложил с помощью крана на рабочий стол большой стальной лист. Смотря на лежащий перед ним эскиз, он уверенно наносит на лист линии контура детали, или, наложив шаблон, обводит его острой стальной чертилкой. Подручный разметчика легкими ударами молотка по заостренному книзу стержню — керну — делал эти линии отчетливыми и надолго сохраняющимися. Каждая деталь, намеченная и замаркированная такими точечными линиями, поступала на участок обработки.

Потом теоретический чертеж вычерчивали не на огромном полу, а на стальных, хорошо отшлифованных и покрытых белой эмалью щитах. И не в натуральную величину, а в масштабе одна десятая. Такой чертеж назвали масштабным плазом.

Чертежи-шаблоны позволили перейти к более точной и скоростной разметке.

Материал для костюма после раскройки разрезают. То же самое делают и с раскроенными листами. Прежде для этого служили пресс-ножницы. Они резали неточно и долго. Теперь режут газом. Металл в месте разреза сначала нагревают горящей смесью кислорода и ацетилена до температуры воспламенения, а затем он сжигается в кислороде, оставляя чистый рез. В последние годы появились газорезательные машины, которые вырезают детали без разметки. Такую машину я видел на одном судостроительном заводе. И более всего меня удивило то, что человек, обслуживающий машину, не имел никакого отношения к движениям газового резака. Он зажигал смесь газов, укладывал на раскроечный стол лист, снимал готовые детали.

Газорезательная машина вырезает детали не по копир-чертежам, а по заранее разработанной программе, которая записывается в цифровом виде на магнитную ленту. В программе отражены последовательный порядок операций, а также все необходимые сведения, касающиеся величины, формы и других характеристик деталей. Мало того, что машина обходится без чертежа, она еще выбирает наилучший вариант раскроя и тем самым очень экономит металл.

^{Автоматический газорезательный станок.}

Однако не каждая вырезанная из стали заготовка есть уже готовая деталь. Ее иногда нужно согнуть по форме корпуса судна. Простую погибь делают на гибочных вальцах. А для гибки ребер корпуса есть специальные станки. Все это довольно легкие и быстрые операции. Другое дело, когда листу надо дать сложную погибь — и вдоль и по ширине. Раньше такую гибку делали только вручную. Сначала нагревали листы до белого каления, а потом выколачивали тяжелыми молотами по особым каркасам. Это была очень тяжелая и долгая работа. Для ее выполнения требовалась целая бригада самых опытных и сильных гибщиков. Теперь же листы гнут в холодном виде на гидравлических прессах. Такой пресс стоит недалеко от газорезательной машины. Высотой он с двухэтажный дом. На его пульте управления множество всяких ручек и приборов. В передней части пресса движется вверх и вниз большой поршень. Его называют пуансоном. Пуансон с большой силой давит через специальные штампы на стальной лист. Несколько нажимов пуансона — и лист приобретает любую сложную форму погиби. Сила давления у некоторых прессов достигает 2000 тонн.

Обработанные детали проверяет контролер, после чего их сдают на склад. Со склада они, по мере надобности, отправляются в сборочно-сварочный цех. Там из них собирают конструкции корпуса судна.

Что же случилось нового в судостроении? Что могло ликвидировать множество станков, сократить число операций обработки судостроительной стали и этим самым ускорить постройку судов? Причиной этого явилась электросварка металлов, заменившая собой клепку.

Дуга-чудесница