Производственная система Тойоты: уходя от массового производства

«В конце концов автомобили «Тойота» появились на рынке. И появились они не просто по прихоти некоторых инженеров. Автомобили — результат напряженных исследований многих людей, синтеза разнообразных идей, самоотверженных усилий и многочисленных неудач в течение долгого времени.

Возможно ли, что когда-нибудь все население Японии будет обеспечено автомобилями? Три года назад большинство людей ответили бы отрицательно. Наибольшими скептиками оказались бы наиболее опытные в автомобилестроении люди.

Мы давно начали работу по исследованию и проектированию двигателя.

Большинство разработок было закончено в 1933 г., и 1 сентября, в десятую годовщину великого землетрясения[18], мы официально стали автомобильной компанией.

Люди называли наше начинание безрассудством, нас предупреждали о том, как сложно вести автомобильный бизнес. Но мы это уже знали и напряженно готовились, так как твердо верили, что сила и опыт г-на Тойода в производстве автоматических ткацких станков сделают нашу попытку успешной.

Однако проблемы, с которыми мы столкнулись, отличались от проблем производства ткацких станков, и мы осознали, насколько сложным будет создать этот бизнес. Поэтому в течение трех лет мы пытались устроить бизнес, делая вид, что это всего лишь хобби.

Неожиданные помехи — принятие законодательства по производству автомобилей — заставили нас взяться за дело серьезно. Сегодня бизнес предполагает ответственность перед страной. Нравится нам это или нет, но мы должны как можно скорее заставить его работать.

Что мы сделали с момента официального решения о начале работы в области автомобилестроения?.. Я опишу некоторые наши разработки в течение последних трех лет.

Наиболее важная сфера деятельности в автомобилестроении, без сомнения, — это проблема материалов. Заниматься производством автомобилей, не пытаясь решить эту проблему, — все равно что строить дом без фундамента.

В Японии очень развита сталелитейная промышленность, которая может обеспечить поставку всех необходимых для производства автомобилей материалов. Но превращение производства стали в бизнес потребовало бы не только крупных инвестиций, но и серьезных исследований. Ни один производитель материалов не обладает таким терпением, которого бы хватило на оказание поддержки. А даже если бы и обладал, то не может же он продолжать необходимые исследования бесконечно.

Прогресс в материалах означает улучшение двигателя. А улучшение двигателя вызывает необходимость в развитии материалов. Чтобы иметь в распоряжении материалы, необходимые для разработки двигателей в Японии, их надо производить здесь же.

Вне зависимости от того, насколько хорошо сделан двигатель, его жизнь будет недолгой, цена высокой, а эксплуатационные качества низкими, если требуемые материалы не будут использованы в нужное время. Если мы не можем производить материалы, мы не можем проводить необходимые изыскания в области автомобилестроения. Это обошлось бы Японии более чем в 2 млн. йен (500 тыс. долл.).

Возможно ли производство материалов, и в первую очередь стали, в Японии? Проще всего было бы получить ответ от профессора Хонда Котаро[19]. Поэтому я поехал в г. Сендай и задал ему этот вопрос. Он ответил, что в настоящий момент Япония располагает такими возможностями и необходимости нанимать иностранцев нет. С огромным облегчением я немедленно отдал распоряжение о строительстве сталелитейного завода.

Некоторые посетители нашей компании спрашивают, какой процент нашего литья проходит контроль качества. Чтобы поддерживать бизнес, необходимо контролировать 95 % отливок. Мне кажется, если бы мы были в столь плачевном положении, что беспокоились о качестве нашего литья, мы должны были бы прекратить производство автомобилей. Те же убеждения я внушил рабочим нашего завода.

Нам долгое время не удавалось штамповать воздуходувные цилиндры на штамповочных прессах с уровнем качества более 90 %. В конце концов мы добились этого с помощью добрых старых штамповочных прессов, которые мы применяли еще при изготовлении мелких частей ткацких станков. И даже в этом случае от 500 до 600 цилиндров из 1 000 отбраковывалось.

Изготовив тысячу штук одной-единственной детали, большинство рабочих, приобретя соответствующие навыки, могли продолжать делать ее без дефектов. Но первая сотня деталей все равно будет состоять как из качественных, так и из дефектных деталей, поэтому до полного закрепления навыков мы должны были осуществлять тщательный технический контроль. Вот так успешно решаются проблемы с материалами».