Слесарное дело

В качестве источников питания применяют низковольтные (6–12 В) генераторы, дающие постоянный ток 500–1500 А. Применяются также селеновые и германиевые выпрямители.

Технологический процесс гальванического покрытия состоит из трех этапов: подготовки детали к нанесению покрытия, хромирования и обработки после нанесения покрытия — и включает в себя механическую обработку (для придания поверхности правильной геометрической формы и получения требуемого класса шероховатости), изоляцию мест, не подлежащих покрытию, монтаж детали на подвеску, электролитическое обезжиривание, промывку в проточной воде, нанесение покрытия, промывку, демонтаж детали с подвески, удаление изоляции, сушку и др.

Для получения пористого хромирования после нанесения покрытия деталь подвергается анодной обработке.

Несмотря на ряд преимуществ, достигаемых при восстановлении деталей хромированием, последнее имеет ограниченное применение при ремонте деталей вследствие низкой производительности, низкого выхода металла по току (10–12 %), дефицитности применяемых материалов, больших затрат.

Осталивание (железнение) по сравнению с хромированием отличается высокой производительностью, экономичностью и является перспективным способом восстановления деталей. Осталивание характеризуется такими данным, как: значительная толщина осаживаемого слоя металла (до 3 мм), скорость осаждения металла при плотности тока 10–50 А/кв. дм в пределах 0,4–0,5 мм/ч, что в 15–20 раз превышает скорость осаждения хрома, выход по току в 7–8 раз выше, чем при хромировании, микротвердость покрытия (достигает НВ 150–400), высокая прочность сцепления на отрыв со сталью и чугуном, что обеспечивает надежную работу детали при высоких нагрузках. Для приготовления электролита используются недорогие материалы.

Осталиванием восстанавливают шейки валов агрегатов трансмиссий, валиков приводов насосов, ручьи блоков и барабанов, катки тельферов, ходовые колеса, тормозные барабаны и другие детали. Используя мягкие покрытия НВ 200, можно наращивать внутренние или наружные поверхности бронзовых втулок, восстанавливаемых обжатием или раздачей.

Вневанным осталиванием ремонтируют отверстия корпусных деталей.

В процессе электролиза необходимо контролировать плотность электролита и при необходимости корректировать его путем добавления воды и соляной кислоты. При осталивании применяются растворимые аноды из малоуглеродистой стали толщиной 5–6 мм. Для уменьшения засорения электролита шлаком, образующимся при растворении анодов, последние следует помещать в чехлы из стеклянной ткани.

Нанесение покрытия осуществляется в металлических ваннах, футерованных углеграфитовыми или керамическими плитами на кислотостойкой замазке. Ванны оборудуют устройствами для фильтрации электролита, состоящими из бака-отстойника, фильтра и центробежного насоса.

Так как на качестве покрытия в значительной мере сказывается изменение температуры электролита, ванны для осталивания необходимо оборудовать приспособлениями для перемешивания электролита и автоматическими устройствами для поддержания заданной температуры.

Газы и пары, обильно образующиеся при горячем осталивании, удаляются вентиляционными установками и бортовыми отсосами.

Технологический процесс осталивания аналогичен процессу хромирования.

Промытую горячей водой деталь на подвеске помещают в ванну для осталивания, где в течение 2 мин выдерживают без тока. Время выдержки деталей в ванне зависит от требуемой толщины слоя. Для нейтрализации соляной кислоты после осталивания деталь промывают в 10 %-ном растворе каустической соды, нагретой до 80 °C, а затем в горячей воде.

Для восстановления деталей, работающих на трение, в условиях значительных нагрузок и ограниченной смазки, применяется пористое осталивание. Поры на покрытии образуют анодным травлением, которое выполняют после электролиза.

В практике работы ремонтных предприятий широкое применение имеет холодное осталивание на переменном токе. При этом электролиз ведется при повышенной плотности тока, в результате чего увеличивается производительность процесса по сравнению с обычным осталиванием в 3–4 раза, улучшается сцепляемость покрытия с основным металлом, повышается предел выносливости, улучшаются условия труда.

Осталивание деталей в ванне применяется для восстановления небольших и несложной формы деталей. Для осталивания крупных и сложной формы деталей требуются ванны больших размеров, сложные подвески, кроме того, возникает необходимость изолировать значительные поверхности, не подлежащие осталиванию, и др.

Для осталивания крупных деталей используют метод вневанного осталивания.

Сущность процесса вневанного электролиза заключается в том, что восстанавливаемая поверхность при помощи дополнительных устройств превращается в замкнутую электролитическую ячейку, через которую насосом прокачивается электролит из основной ванны.

Интенсивное обновление электролита, равномерное распределение тока повышенной плотности способствуют получению осадка повышенной прочности, плотности и снижению в нем остаточных напряжений.

При безванном электролизе к неподвижной детали поочередно подаются соответствующие растворы и промывочные воды, что способствует автоматизации процесса. При этом достигается большая равномерность покрытия, позволяющая наращивать изношенную поверхность «в размер». Производительность этого процесса — в 3–4 раза выше обычного.

Струйный способ нанесения покрытия применяется для восстановления обхватываемых поверхностей. Электролит из основной ванны 4 (рис. 21.13), подогреваемый обогревателем 5, насосом 1 подается на поверхность восстанавливаемой детали-катоду через отверстия в специальной насадке 2, которая является фигурным анодом. В ванне 3, подведенной под восстанавливаемую шейку вала, всегда поддерживается постоянный уровень электролита. Для обеспечения равномерности отложения металла деталь медленно вращают.